Прочность - резиновая смесь
Cтраница 1
Прочность резиновых смесей значительно выше, чем прочность каучуков. [1]
Для повышения прочности резиновых смесей на основе синтетического полиизопрена предложено большое число методов модификации каучука в процессе его получения и при изготовлении резиновых смесей. В настоящее время организован промышленный выпуск когезионнопрочного каучука СКИ-3-01, представляющего собой серийный каучук СКИ-3, в молекулы которого введены полярные функциональные группы. [2]
Ароматизированные нефтяные пластификаторы хорошо совмещаются с каучуками, улучшают их обрабатываемость, повышают клейкость и прочность резиновых смесей, но в отличие от парафино-нафтеновых пластификаторов существенно ухудшают эластичность и морозостойкость резиновых технических изделий. С увеличением числа ароматических ядер в молекуле пластификатора ухудшается его пластифицирующее действие из-за трудности проникновения больших молекул между макромолекулами полимера. [3]
Охлаждение листованной резиновой смеси необходимо для: 1) понижения клейкости, так как повышенная клейкость вызывает прилипание резиновой смеси к прокладочной ткани; 2) повышения жесткости и прочности резиновой смеси, что уменьшает возможность вытяжки и деформации листованной пластины; 3) предотвращения подвулканизации листованной резиновой смеси при хранении; 4) сокращения продолжительности усадки резиновой смеси. [4]
 |
Форма и размеры ( в мм образцов для испытания резины на сопротивление разрыву. [5] |
Основными характеристиками для всех резиновых смесей служат показатели прочности и удлинения в момент разрыва. Прочность резиновых смесей определяется показателем нагрузки при разрыве образца, удлинение - процентом удлинения относительно размера испытуемого образца. [6]
При переходе от натурального каучука к светлому СКИ-5ПМ пластичность смесей несколько увеличивается, а когезионная прочность уменьшается. Уменьшение когезион-ной прочности резиновых смесей при увеличении содержания каучука СКИ-5ПМ в композиции связано с различной природой данных каучуков. [7]
 |
Механические характеристики резин слоя сжатия из каучуков различных типов. [8] |
Комбинация печной и термической сажи, использование в качестве противоутомителя бензойной кислоты позволяет получать резину слоя сжатия с хорошими динамическими показателями. Для повышения каркасности и ко-гезионной прочности резиновых смесей применяют М 4-динитрозо - М - метиланилин, смолы, полиэтилен низкого давления. [9]
Неактивный наполнитель лишь незначительно повышает прочность резиновой смеси, но снижает эластичность каучука, увеличивает жесткость резины, изменяет ее удельный вес. Присутствие мела в составе резиновой смеси облегчает ее каландрование и заполнение формы, придает глянцевитость поверхности изделия. В резиновых смесях количество мела может достигать 60 - 100 % по весу от веса каучука. Тальк и сернокислый барий вводят в состав резиновых смесей в тех случаях, когда требуется повысить кислотостойкость резин. [10]
Порошкообразные наполнители в свою очередь разделяют на активные и неактивные. Это явление не наблюдается в процессе производства пластических масс в случае сочетания смол с порошкообразными наполнителями. Прочность резиновой смеси возрастает с увеличением силы сцепления каучука с частицами активного наполнителя и степени измельчения последнего. Активными наполнителями служат сажа с величиной частиц 0 05 - 0 15 мк, окись кремния, каолин, окись титана. Сочетание бутадиеновых каучуков с сажей позволяет в 10 - 15 раз повысить прочность его вулканизатов. Аналогичные результаты получают сочетанием кремнийорганических каучуков с активной окисью кремния или окисью титана. Для каждого типа каучука необходимо подбирать усиляющий наполнитель и его соотношение с каучуком, которое позволяет достигнуть максимального повышения прочности резины. [11]
 |
Вулканизация покрышки размером 7 50 - 14 в форматоре-вулканизаторе. [12] |
Необходимость такого интенсивного охлаждения была вызвана тем, что при выемке горячей покрышки из формы происходило расслоение в каркасе и борте и растрескивание и скол протекторных шашек. Это было обусловлено давлением газо - и парообразных веществ ( воздух, пары воды), содержащихся в покрышке и стремящихся при высокой температуре расшириться и расслоить покрышку, а также механическими деформациями, возникающими в покрышке при удалении диафрагмы и извлечении ее из формы, и являлось результатом снижения прочности резиновых смесей при температурах вулканизации. Считалось, что покрышки необходимо охлаждать под давлением до 90 - 100 С по первому слою. [13]
Страницы: 1