Прочность - сцепление - покрытие
Cтраница 4
Прочность сцепления покрытия с пластиком АБС, полистиролом и полипропиленом соответствует примерно той, которую получают при традиционной схеме подготовки и наиесення металлического подслоя. [46]
Испытание прочности сцепления покрытия с проволокой производится наматыванием ее на специальную оправку определенного диаметра. После испытания не должно происходить отслаивания покрытия. [47]
Испытание прочности сцепления покрытия на листовом материале производят, изгибая образец под углом 90 или 180 несколько раз до излома, затем с помощью лупы исследуют линию излома. Сцепление считается хорошим, если прочная связь покрытия с основным металлом сохранилась на 95 % длины излома. Допускается образование мелких продольных и поперечных трещин. [48]
Увеличение прочности сцепления покрытия с подложкой достигается также ее подогревом до температуры, как правило, не выше 200 С, так как более высокий нагрев может вызвать окисление, обычно снижающее прочность сцепления. При любом способе подготовки поверхности надо принимать меры к тому, чтобы покрытие наносилось непосредственно после окончания подготовки, так как длительное хранение может значительно ухудшать состояние поверхности. [49]
 |
Схема плазменного напыления с последующим оплавлением. [50] |
Повышение прочности сцепления покрытия с ремонтируемой поверхностью обеспечивает напыление с последующим оплавлением ( рис. 146), при котором отпадает необходимость в специальных мерах по повышению шероховатости поверхности. [51]
Контроль прочности сцепления покрытий основан на различии физико-механических свойств металлов покрытия и основного металла детали. Методы контроля выбирают в зависимости от металла покрытия, вида и назначения детали. [52]
Повышение прочности сцепления покрытия с ремонтируемой поверхностью обеспечивает напыление с последующим оплавлением ( рис. 146), при котором отпадает необходимость в специальных мерах по повышению шероховатости поверхности. [53]
 |
Некоторые свойства покрытий. [54] |
Увеличение прочности сцепления покрытий из Zr02 и А1203 различными сплавами на железной ( 1Х18Н9Т), никелевой ( ВЖ98) и медной ( БРХ08) основах, металлизированными вольфрамом или нихромом, при введении алюмофосфата объясняется, вероятно, химическим взаимодействием кислого алюмофосфата с подслоем. Эта взаимодействие, возможно, протекает в направлении замещения иона водорода кислого алюмофосфата на металл. [55]
Испытание прочности сцепления покрытия на листовом материале производят, изгибая образец под углом 90 или 180 несколько раз до излома, затем с помощью лупы исследуют линию излома. Сцепление считается хорошим, если прочная связь покрытия с основным металлом сохранилась на 95 % длины излома. Допускается образование мелких продольных и поперечных трещин. [56]
Контроль прочности сцепления покрытий осуществляют следующими методами: полирования, крацевания, нагрева, навивки, нанесения сетки царапин, изгиба. После контроля этими методами не должны наблюдаться вздутия или отслаивания покрытия. [57]
Повышение прочности сцепления покрытий на специальных сталях достигается повышением температуры электролиза ( более 60 С) и соответствующей подготовкой поверхности. Понижение концентрации соли в растворе и температуры электролиза ведет к увеличению катодной поляризации и, следовательно, к формированию более мелкодисперсной структуры покрытий. [58]
Повышение прочности сцепления покрытия с увеличением шероховатости поверхности катода объясняется увеличением в этом случае площади их соприкосновения. [59]
 |
Переносный прибор для определения прочности эмалевых покрытий с пружинным бойком.| Схема испытания покрытия на отрыв. [60] |
Страницы: 1 2 3 4 5