Наибольшая прочность - соединение
Cтраница 2
 |
Сечение простого сварного шва по типу, а на трубной решетке кожухотрубного теплообменника ( видна трещина. [16] |
Последние два способа требуют существенных затрат, но они обеспечивают наибольшую прочность соединения труба - коллектор. Такое соединение рекомендуется осуществлять в тех случаях, когда трубы подвергаются нагрузкам, вибрациям или термическим напряжениям, что может привести к возникновению концентрации напряжений в сварном шве. [17]
Для сварки листов и пластин рекомендуются швы встык V - и Х - образного профиля; наибольшая прочность соединения получается при сварке Х - образным швом. При толщине свариваемых листов более 10 мм применяют только Х - образный шов. [18]
 |
Сварное фасонное соединение для косого ответвления ( один конец соединения имеет наружную калибровку, а остальные два конца подготовлены для изготовления раструбных соединений. [19] |
Необходимо стремиться к тому, чтобы ответвление располагалось под углом 90 к основной трубе, поскольку в этом случае достигается наибольшая прочность соединения. [20]
Распрессовка с применением масла под давлением позволяет сохранить сопрягаемые поверхности, что дает возможность производить последующие соединения этих же деталей, а также позволяет увеличить величину натяга для обеспечения наибольшей прочности соединения. Распрессовку этим методом следует рекомендовать для соединений с диаметром 100 мм и выше, хотя в некоторых случаях она целесообразна и при меньших диаметрах. [21]
На рис. 52 показаны варианты закрепления вывода в отверстии на печатной плате. Наибольшую прочность соединения ( равную прочности самого вывода) гарантирует вариант ( а) при условии хорошего смачивания припоем слоя металлизации на плате и вариант ( б) с неметаллизированным отверстием но с подогнутым выводом диаметром 0 4 и 0 6 мм. Для выводов диаметром 0 8 и 1 мм прочность соединения по варианту ( б) снижается соответственно на 20 и 30 % относительно прочности самой проволоки. [22]
Параметр Rz не зависит от диаметра соединяемых деталей, а зависит только от метода и режима обработки, поэтому влияние высоты неровностей на натяг тем сильнее, чем меньше диаметр и больше высота неровностей. При механической запрессовке наибольшая прочность соединения достигается при малой шероховатости, а при сборке с охлаждением или нагревом - при большой шероховатости. [23]
Параметр Кг не зависит от диаметра соединяемых деталей, а зависит только от метода и режима обработки, поэтому влияние высоты неровностей на натяг тем сильнее, чем меньше диаметр и больше высота неровностей. При механической запрессовке наибольшая прочность соединения достигается при малой шероховатости, а при сборке с охлаждением или нагревом - при большой шероховатости. [24]
 |
Сечение простого сварного шва по типу, о на трубной решетке кожухотрубного теплообменника ( видна трещина. [25] |
При достаточно большой разности толщин стенок свариваемых труб я грубной решетки значительно лучшие условия достигаются методом сварки, показанным на рис. 2.4. Соединительные патрубки можно получать ковкой ( смирне. Последние два способа требуют существенных затрат, но они обеспечивают наибольшую прочность соединения труба - коллектор. Такое соединение рекомендуется осуществлять в тех случаях, когда трубы подвергаются нагрузкам, вибрациям или термическим напряжениям, что может привести к возникновению концентрации напряжений в сварном шве. [26]
Разработана аппаратура для соединения полипропиленовой футеровки на стыках труб и электроискровой метод испытания качества соединения. Желательно соединять футеровку на стыках труб сваркой, поскольку при этом достигается наибольшая прочность соединения. Полипропилен обычно сваривают струей горячего газа. Таким способом легко достигнуть прочности сварного соединения, равной 90 % прочности полимера. Склеивание полипропилена малоэффективно, и его следует избегать. [27]
Клеи на основе эпоксидных смол обеспечивают высокую прочность соединения ( например прочность на сдвиг 350 - 700 кГ / см2), не требуют сильного прижатия соединяемых деталей, не вызывают коррозии склеиваемых элементов и могут отверждаться как в холодном, так и в горячем состоянии. При склеивании особых требований к точности и чистоте соединяемых поверхностей не предъявляется. Но следует учитывать, что наибольшая прочность соединения получается при толщине слоя клея 0 05 - 0 10 мм. При этом соединяемые поверхности должны быть тщательно обезжирены. [28]
На рис. 99 представлено изменение валентных состояний металлов больших периодов в зависимости от их атомного номера. Указаны валентности каждого металла в различных химических соединениях, причем валентности, соответствующие наиболее прочным соединениям, даны зачерненными значками. От I до VI групп высшей валентностью, отвечающей наиболее прочной химической связи, оказывается валентность, соответствующая номеру группы. Только у хрома наряду с шестивалентными соединениями сравнительно прочными оказываются и трехвалентные. В VII группе наибольшая прочность соединений соответствует двухвалентному марганцу, который бывает и одновалентным, однако технеций и рений дают более стабильные четырех -, шести - и семивалентные соединения. В VIII группе у железа, кобальта и никеля наибольшая прочность связи соответствует двух - и трехвалентным соединениям, а у рутения и осмия - четырехвалентным. У родия и иридия наиболее прочны трехвалентные соединения, у никеля, палладия и платины - двухвалентные, а у металлов I группы - меди, серебра и золота - устойчивы одновалентные соединения. Итак, обычные химические валентности у элементов 4-го, 5-го и 6-го периодов нарастают от 1 для калия, рубидия и цезия до 6 для хрома, молибдена и вольфрама, а затем падают до 1 у меди, серебра и золота. [29]
Страницы: 1 2