Наиболее высокая прочность

Cтраница 1

Наиболее высокая прочность ( а /) проволоки обеспечивается повышением содержания в стали углерода. [1]

Наиболее высокая прочность: 48, 56, 68 кГ / см2 получена для образцов, содержащих известняковый минеральный порошок. Несколько меньшую прочность ( 32, 40, 52 кГ / см2) имеют образцы, содержащие песок и известняковый порошок. [2]

Химический состав и механические свойства мартенситно-стареющих сталей. [3]

Наиболее высокая прочность ( ав и 3000 МПа) получена сочетанием ВТМО с последующей холодной пластической деформацией низкоотпущенных среднеуглеродистых сталей. [4]

Наиболее высокая прочность у образцов, приготовленных из шихт BN-Si. Это обусловлено большей плотностью образцов вследствие образования нитрида кремния из кремния при спекании, удельный объем нитрида кремния больше, чем самого кремния: 14 6 и 11 48 смэ / г-атом соответственно. Однако заготовки из шихт BN - Si нуждаются в дополнительной выдержке при температуре 1350 С, необходимой для азотирования входящего в них кремния. Продолжительность этой выдержки зависит от размеров спекаемых заготовок. [5]

Наиболее высокая прочность ( 80 - 100 кгс / мм2) сохраняется в кремнеземных волокнах, обладающих меньшим размером пор ( - 2 8 А), изготовленных выщелачиванием натрий-силикатных или натрий-циркон-силикатных волокон. При нагревании до 600 - 800 С начинается заплавле-ние пор, которое сопровождается усадкой волокон ( до 6 %) и появлением остаточных напряжений. Поэтому прочность при нагревании возрастает незначительно. Кремнеземные волокна устойчивы к действию интенсивного гамма-нейтронного облучения [50] и агрессивных сред - кислот и щелочей. [6]

Наиболее высокая прочность стеклопластика обеспечивается при 65 % - ном содержании стекловолокна. [7]

Наиболее высокая прочность характерна для бетонов, содержащих магний - и алюмофосфатные связующие. Плотность таких бетонов колеблется в пределах 3540 - 4420 кг / м3, их термическая стойкость ( 1300 С - воздух) может достигать 80 циклов. [8]

Наиболее высокая прочность вулканизатов при растяжении достигается в случае добавления нитрила акриловой кислоты. Затем идут ( в порядке уменьшения прочности) сополимеры с хлорстиролами, метилметакрилатом, хлористым винилом, этилакрилатом, а-метилстиролом, сополимер бутадиена с хлористым винилиденом, сополимеры со стиролом, винилацетатом, изобутиленом. Максимальное повышение модуля упругости при удлинении 300 % достигается в случае применения в качестве третьего компонента нитрила акриловой кислоты. [9]

Наиболее высокая прочность сцепления соответствует структуре, в которой не наблюдается граница раздела и имеет место плавный переход от структуры одного металла к другому и плавное изменение микротвердости. [10]

Наиболее высокая прочность конструкционных сталей достигается т ер. Такая обработка состоит из сочетания в одном непрерывном технологическом процессе пластической деформации аустенита с последующей закалкой на мартенсит и низким отпуском. В результате термомеханической обработки зерно исходного аустенита измельчается ( происходит наклеп) и увеличивается дисперсность мартенситных кристаллов. При термамеханической обработке одновре-мешно со значительным увеличением прочности происходит повышение пластичности. Улучшение механических свойств стали, достигнутое в результате термомеханической обработки, имеет устойчивый характер, оно в определенных условиях сохраняется после повторной термической обработки по специальным режимам. [11]

Схема литьевого вулканизационного автомата. [12]

Наиболее высокая прочность сцепления металла с резиной достигается нанесением на металлическую поверхность пленки изоциа-натного клея лейконат или латунированием ее. [13]

Наиболее высокая прочность адгезионных соединений достигается при сочетании на границе раздела адгезив - - субстрат прочных ковалентных связей с менее прочными ониевыми, которые способны к перегруппировке вследствие низкой энергии активации их образования. Локальные перенапряжения, возникающие в микродефек-тах граничного слоя, очевидно, вызывают разрыв прежде всего менее прочных ониевых связей. [14]

Влияние отпуска на ударную вязкость легированной стали ( схема. [15]

Страницы: 1 2 3 4