Величина - поверхностная неровность
Cтраница 1
Величины поверхностных неровностей Яшах гладких калибров, изготовляемых на инструментальных заводах, колеблются в зависимости от класса точности в пределах приблизительно от 0 3 до 1 мк, между тем как наименьший гарантированный запас на износ калибров колеблется от 1 до 4 мк в пределах высоких классов точности. [1]
Отсчет величины поверхностных неровностей аналогичен вышеописанному. [2]
Независимо от влияния величины поверхностных неровностей следует отметить, что состояние тонких поверхностных слоев металла на рабочих поверхностях калибров оказывает большое влияние на износоупорность калибров. Состояние поверхностного слоя зависит от режима шлифования и величины припуска на доводку. При правильно выбранном режиме шлифования ( малая подача и обильное охлаждение) толщина поврежденного слоя не превышает 2 мк, а при неправильном режиме может достигать 30 мк. [3]
 |
Номограммы режимов и технологических характеристик на частотах. а - 400 имп / сек, 6 - 100 имп / сек, в-50 имп / сек. [4] |
На верхней шкале показана величина максимальных поверхностных неровностей, которая для рассматриваемого примера Нт - 1 мм. [5]
Нормали на операционные припуски составляют обычно на основании заводского опыта. Величины припусков могут быть также определены расчетом, путем суммирования толщины дефектного слоя, величины поверхностных неровностей, погрешностей геометрической формы, деформаций детали на промежуточных операциях и др. Однако арифметическое суммирование дает неправильный результат, так как не все факторы являются постоянными и влияние их не проявляется одновременно. Поэтому расчетные величины обычно корректируют, сопоставляя их с опытными данными. [6]
Нормали на операционные припуски составляют обычно на основании заводского опыта. Величины припусков могут Гыть также определены расчетом, путем суммирования толщины дефектного слоя, величины поверхностных неровностей, погрешностей геометрической формы, деформаций детали на промежуточных операциях и др. Однако арифметическое суммирование дает неправильный результат, так как не все факторы являются постоянными и влияние их не проявляется - одновременно. Поэтому расчетные величины обычно корректируют, сопоставляя их с опытными данными. [7]
Поверхностные неровности являются основной причиной быстрого износа инструмента. Величины поверхностных неровностей инструмента колеблются в зависимости от класса точности в пределах 0 3 - 1 ж / с, а наименьший гарантированный запас на износ калибров диаметром 10 мм составляет для 1-го класса точности 1 мк. [8]
Поверхности, имеющие значительную шероховатость рабочих частей инструмента, являются основной причиной его быстрого износа. Величины поверхностных неровностей контрольного инструмента колеблются в зависимости от класса точности в пределах 0 3 - j - l мкм, а наименьший гарантированный запас на износ калибров диаметром 10 мм составляет для 1-го класса точности 1 мкм. [9]
 |
Диференцированные нормы износа калибров. [10] |
Качество отделки измерительных поверхностей наряду с его антикоррозийным значением оказывает существенное влияние и на износоупорность калибров. Поверхностные неровности являются основной причиной первоначального быстро протекающего износа. Независимо от влияния величины поверхностных неровностей следует отметить низкую износоупорность смягченного тонкого поверхностного слоя измерительных частей калибров, не удаляемого доводкой при существующих припусках и не обнаруживаемого при контроле твердости на обычных приборах. [11]
Прижатие образца к измерительному соплу производится шпинделем вертикального компаратора 7 со сферическим наконечником. Измерительная головка и шпиндель вертикального компаратора укреплены соосно на общей стойке. Давление в камере головки, измеряемое водяным манометром 8, определяется величиной поверхностных неровностей образца. Шкала манометра градуируется по эталонным образцам. [12]
 |
Двойной микроскоп светового сечения МИС-11. [13] |
Двойной микроскоп основан на принципе светового сечения. При освещении проверяемой поверхности наклонным плоским пучком лучей света ( рис. 1, а) на поверхности образуется узкая освещенная полоска, которая представляет собой след пересечения проверяемой поверхности плоскостью светового потока, следующий по всем поверхностным неровностям, попавшим в сечение. Рассматривая освещенную полоску под некоторым углом наклона к проверяемой поверхности, можно, измерив окулярным микрометром ее отклонения от прямолинейности, определить величину поверхностных неровностей. [14]
Страницы: 1