Cтраница 1
Величина погрешностей обработки для различных систем упоров составляет 12 - 70 мк. Для повышения точности продольных размеров при обработке деталей на агрегатно-расточных станках следует уменьшить влияние фактора неравномерности силы прижатия упоров на точность обработки. Это достигается применением тарированных рукояток подачи, при помощи которых можно снизить величину поля рассеивания этих погрешностей обработки до 7 - 8 мк. [1]
Для определения величин погрешностей обработки по размеру, плоскостности и параллельности плоскостей нужно определить величины отклонений в целом ряде точек этой плоскости. [2]
Исследование характера и величины погрешности обработки, обусловленной неточностью изготовления приспособления, производится для конкретной схемы приспособления или для соответствующих типовых схем. [3]
Исходными данными для исследования являются величины погрешностей обработки по расчетной программе достаточно представительной в статистическом смысле партии, изделий. Номера строк отражают очередность обработки изделий в данной партии; номера столбцов i определяются порядком, в котором обрабатывали различные точки ( порядок обхода изделия инструментом); б 0 и 60 - - средние по строкам и столбцам таблицы; 8nl - среднее всей таблицы. [4]
Можно с уверенностью утверждать, что величина погрешности обработки, вызываемой упругими деформациями, в значительной мере зависит от конструкции и качества сборки станка и приспособления, а также от ухода за станком. [5]
Можно с уверенностью утверждать, что величина погрешности обработки, вызываемой упругими деформациями, в значительной мере зависит от ухода за станком. [6]
Рассмотрим примеры влияния жесткости системы станок-деталь-инструмент на величину погрешности обработки. [7]
При решении первой задачи было установлено, что в подавляющем большинстве случаев наибольшее влияние на величину погрешности обработки оказывают отклонения припуска и твердости деталей. Поэтому было естественно на первых порах путем измерений отклонений этих величин у каждой поступающей на обработку детали получать информацию, ее перерабатывать, рассчитывать необходимые поправки и автоматически вносить их в размерные цепи технологической системы СПИД. Такая - система была разработана и исследована. Она дала возможность) существенно повысить точность диаметральных размеров деталей и доказала возможность управления случайно действующими при обычной обработке факторами. [8]
В качестве оценочного критерия принята величина погрешности обработки, возникающая в результате неравномерного износа направляющих. [9]
Рассмотрим лишь те погрешности, которые возникают вследствие упругих деформаций системы СПИД. Чтобы исключить влияние износа инструмента на величину погрешностей обработки, фрезы выбирали в соответствии с размерами, применительно к которым рассчитывалась исходная программа. [10]
Из графика видно, что характер изменения размеров между правками, как правило, подчиняется определенному закону. После правки размеры валов наибольшие, затем, по мере изменения режущей способности круга, размеры валов уменьшаются. Восстановление режущей способности круга правкой уменьшает величину погрешности обработки. [11]
По окончании расчетов в табличной форме выведены рассмотренные комбинации параметров и соответствующие им величины погрешностей обработки деталей, эпюры износа граней направляющих и значения оптимальных конструктивных и эксплуатационных параметров. [12]