Величина - минутная подача
Cтраница 1
Величина максимально возможной минутной подачи зависит от навыка рабочего и в среднем равна 800 - 1200 мм / мин. [1]
Теперь можно определить величину минутной подачи по формуле ( 4): SM 0 2 X 10 X 125 250 мм / мин. [2]
Геометрические ряды часто используются также для установления величин продольных и поперечных минутных подач фрезерных станков. [3]
Если мощности станка недостаточно для осуществления установленного режима, то величину минутной подачи SM необходимо уменьшить и снизить число оборотов шпинделя п до величины, допускаемой мощностью станка. [4]
В некоторых случаях в графу 8 впирывается не скорость резания, а скорость рабочего движения инструмента или детали, необходимая для определения числа оборотов, от которого зависит величина минутной подачи. В тех случаях, когда в графе 8 указывается не фактическая скорость резания, а скорость рабочего движения, нужная для определения числа оборотов, определяющих минутную подачу, при указании этой последней скорости делается оговорка. [5]
Быстрый подход револьверного суппорта и обратный отход происходят с постоянной большой скоростью, а рабочий ход имеет различную скорость с бесступенчатым регулированием. Величины минутных подач револьверного суппорта имеют диапазон бесступенчатого регулирования от 34 до 270 мм / мин. [6]
Возможность размещения большого числа зубьев является одним из важных преимуществ конструкции крепления. С увеличением числа зубьев инструмента повышается величина минутной подачи, что приводит к сокращению времени обработки. С этой точки зрения заслуживают внимания такие конструкции, у которых крепление четных зубьев производится со стороны торца, а нечетных - по периферии. Насколько широка возможность в выборе количества зубьев при использовании этого метода, видно из следующего примера. [7]
Для составления программы обработки детали совмещенно вычерчивают контур заготовки по максимальным допускам и контур обработанного изделия. Весь допуск разбивают на оптимальное количество проходов копировальным суппортом по упорам и копирам, а также для обработки подрезными суппортами. По окончательно установленным данным определяют величины минутных подач и рабочее время обработки в каждом проходе. [8]
 |
Принципиальная схема электропривода подачи тяжелого карусельнсго станка. [9] |
До начала работы движок этого потенциометра механически связывается при помощи шестеренной передачи с кинематической цепью перемещения салазок суппорта. Промежуточные реле 1РП и 2РП переключают привод с режима нормальной работы на режим торцовой обработки, при котором исключается управление регулированием скорости вращения главного привода и изменением величины подачи при помощи сельсинного устройства. При торцовой обработке с постоянной скоростью резания скорость вращения планшайбы и величина минутной подачи будут пропорционально увеличиваться до тех пор. [10]
Необходимая величина подачи на оборот изделия задается потенциометром R25, который практически изменяет коэффициент усиления тракта подачи. По прибору П2 ( микроамперметр постоянного тока) устанавливается требуемое значение подачи на оборот, а с помощью приборов ПЗ и П4 аналогичного типа контролируется величина минутной подачи гидрокопировального суппорта, а также частота вращения шпинделя. [11]
При включении электромагнита Эм1 начинается слив масла из редукционного клапана Р / С через золотник Р31 по магистрали 14 и в цилиндре ЦЗ пиноли задней бабки устанавливается пониженное давление, определяемое регулировкой редукционного клапана РК. При касании щупом копира конечный выключатель ВК4 включает электромагнит Эм2 и масло через золотник Р32 по магистрали 4 поступает в рабочую ( бесштоковую) полость цилиндра подачи Ц2 продольного суппорта. Из штоковой полости цилиндра масло в это время сливается в бак по магистрали 3 через золотник Р32 и далее по магистрали 5 через дроссель с регулятором РС1, с помощью которого устанавливается величина необходимой минутной подачи продольного суппорта и начинается обработка детали по копиру. В конце обработки упор суппорта нажимает на конечный выключатель ВК2, который выключает электромагниты Эм1 и Эм2, а также одновременно и вращение шпинделя. Масло из бесштоковой полости цилиндра Ц1 через золотник Р31 сливается по магистрали 9, копировальный суппорт поднимается вверх и щуп отходит от копира. [12]
Плохое качество чистоты поверхности может происходить вследствие затупления и биения фрезы, большой подачи и вибраций при работе. Применение правильно заточенных фрез и их правильная установка на оправке исключает появление волнистой поверхности обработки. Неправильно подобранная и установленная на станке большая подача сильно ухудшает качество обработанной поверхности. Для устранения этого недостатка следует уменьшить величину минутной подачи или увеличить число оборотов шпинделя. [13]
Из точки, соответствующей принятой подаче sz0 06 мм / зуб, проводим вертикальную линию до пересечения с наклонной линией, соответствующей числу зубьев выбранной фрезы. Из полученной точки проводим горизонтальную линию до пересечения с наклонной линией, выражающей принятое число оборотов фрезы. Далее, из точки пересечения горизонтальной и наклонной линии проводим вертикальную линию. Точка пересечения этой линии с нижней шкалой подач определяет величину минутной подачи. [14]
Страницы: 1