Cтраница 1
Величина стойкости берется по нормативам, составленным на основании опыта заводов и специальных исследований. Например, если увеличить скорость в 2 раза, то стойкость инструмента снизится примерно в 8 раз; если удвоить подачу, стойкость снизится в 3 раза; если удвоить величину модуля, стойкость снизится в 1 3 раза. Увеличение твердости материала на 20 % может привести к снижению стойкости инструмента в 2 - 3 раза. [1]
Величина стойкости инструмента определяется нагрузкой, действующей на рабочие поверхности инструмента, и способностью режущих граней и инструмента воспринимать эти нагрузки. [2]
Величина стойкости кабелей и проводов к перегибам тесно связана с величиной их гибкости. Чем гибче кабель, тем, как правило, больше перегибов он может выдержать до разрушения. Вместе с тем отождествление понятий гибкости и стойкости к перегибам неправильно, так как эта закономерность не всегда имеет место. [3]
Величина стойкости оборудования и его элементов является переменной, зависящей от условий и режимов эксплуатации оборудования и, в частности, от его производительности. [4]
На величину стойкости инструмента влияют свойства обрабатываемого материала, материал и геометрия резца, скорость резания, сечение срезаемого слоя, охлаждение и величина вибрации при резании. [5]
В настоящее время величину стойкости инструментов в производственных условиях выбирают по нормативным таблицам. [6]
Аналитическим путем была получена величина стойкости инструмента, которая соответствует наиболее экономичному режиму использования станка, и скорость резания. [7]
Интересно отметить, что для сравнения величин стойкости режущего инструмента, полученных с помощью измерения температуры резания и общепринятым методом, были выведены степенные зависимости подачи, скорости, глубины резания и стойкости от температуры: Т - 6а, 0 - иь. Таким образом, предложенный механизм износа не был использован полностью. [8]
Целесообразнее в качестве такой меры принять величину стойкости [1], под которой понимается наработка оборудования между очередными плановыми профилактическими работами или ремонтами. При этом за период стойкости вероятность безотказной работы оборудования должна находиться в пределах 0 8 - 1 ( в зависимости от назначения и конкретных условий применения оборудования) и обеспечивать максимально возможную его наработку. [9]
Это ведет к износу рабочих граней и создает сложное объемное напряженное состояние режущей кромки; поэтому величина стойкости зависит от двух тесно связанных между собой процессов - износа при трении рабочих граней инструмента о стружку и обрабатываемую поверхность изделия и разрушения рабочих граней инструмента под действием нагрузок, возникающих в процессе резания. Эти факторы вызывают два вида износа - износ истирания и износ выкрашивания, существующие одновременно и сопутствующие один другому. [10]
Как известно, твердый сплав даже одной партии инструмента ( в силу своей неоднородности) обусловливает разброс величины стойкости. Сравнивая термоэдс конкретного инструмента с минимальным значением, зафиксированным в тех же условиях обработки и для той же марки твердого сплава, определяют данные от ожидаемой стойкости резца и его обрабатываемости. [11]
На скорость резания при фрезеровании влияет материал обрабатываемой детали и режущей части инструмента, глубина резания и подача, величина принятой стойкости и ряд других факторов. [12]
Режимы резания, как правило, выбирают такими, чтобы стойкость резца была в пределах 30 - 60 мин. Такая величина стойкости резца в большинстве случаев считается наиболее экономически выгодной. Однако в зависимости от конкретных условий работы она может иметь и другие значения. Так, например, при обточке длинного гладкого вала может оказаться нежелательной смена затупившегося резца до конца прохода. В этом случае стойкость резца увеличивают за счет снижения скорости резания, чтобы не прекращать обточку до конца прохода. [13]
При температурном методе точки ложатся настолько закономерно, что контрольных опытов не нужно производить. Кроме того, для производства всех 64 опытов потребна лишь одна болванка и один резец, так что разброс точек, порождаемый разнообразием величин стойкости при обработке нескольких болванок несколькими резцами, устраняется. Количество потребного металла и инструмента сокращается при этом более чем в 20 - 30 раз. [14]
Суммарная стойкость рабочего инструмента определенного типоразмера qcmd есть стойкость за весь срок службы с учетом числа переточек. Она измеряется либо в тоннах, либо в штуках соответствующих изделий, подлежащих изготовлению по вариантам. Величина стойкости инструмента от переточки до переточки принимается на основании опытных либо фактических данных. В отдельных случаях она может быть получена расчетным путем. [15]