Величина - глубина - резание
Cтраница 1
Величина глубины резания определяется припуском на обработку. [1]
Для каждого из рассматриваемых сочетаний величин глубины резания и подачи в мм / об определяем по карте 7 [10] скорость резания, соответствующее число оборотов детали ( п 1250 об / мин. В соответствии со скоростью резания по карте 28 [10] определяем эффективную мощность. [2]
В графе Глубина резания указывают величину глубины резания для данного перехода, она равна припуску на сторону. [3]
Существенное влияние на выбор скорости резания оказывают геометрия режущего инструмента, величина глубины резания и подача, модуль нарезаемого колеса, применяемая смазочно-охла-ждающая жидкость и др. Чем с большей скоростью удается работать на станке, тем меньше времени требуется на обработку и тем выше производительность труда. В каждом отдельном случае в зависимости от различных факторов имеется определенная наивыгоднейшая скорость резания, превышение которой не только не увеличивает производительность, а наоборот, вызывает ее уменьшение. [4]
 |
Обработка винта. [5] |
Устанавливаем величину С0 109 на шкале А, совмещаем о ней величину глубины резания 4 1 5 мм ( шкала 5т) и против подачи ( шкала 6т) находим на шкале А величину v - 148 м / мин. [6]
Определение режима резания сводится, в основном, к нахождению оптимальных ( наивыгоднейших) величин глубины резания / подачи s, стойкости резца Т и скорости резания v, при которых должна быть достигнута наибольшая производительность обработки на станке при наименьшей ее себестоимости и требуемом качестве обработанной поверхности. [7]
Образующая при фрезеровании стружка имеет различный вид в зависимости от твердости металла заготовки, от величины глубины резания t, от подачи SM, скорости резания о, от геометрических параметров фрезы. [8]
При получистовой ( V4 - V5) обработке глубина резания назначается в пределах 0 5 - 2 мм, а при чистовой ( V6 - V7) - в пределах 0 1 - 0 4 мм; если припуск больше указанных величин, то эти величины глубины резания относятся ко второму ( окончательному) проходу. [9]
После установки центровой оправки с фрезой и закрепления заготовки переходят к выбору и назначению режимов резания, которые должны обеспечить экономически наиболее выгодные условия изготовления конкретной детали при соблюдении заданных технических условий. Выбор режимов резания заключается в определении величин глубины резания, подачи, скорости резания и мощности резания. Необходимо также определить ширину фрезерования, диаметр и ширину фрезы, тип станка и другие данные. Выбор режимов резания зависит от многих факторов, взаимно влияющих друг на друга. При назначении режимов резания необходимо придерживаться определенной последовательности в выборе составляющих элементов при обязательном учете условий обработки. Выбор режимов резания производят по таблицам режимов резания, составленных на основе исследовательских работ и опыта передовых заводов. Таблицы режимов резания составлены для обработки черных и цветных металлов инструментами из быстрорежущей стали, твердых сплавов и минера-локерамики. [10]
 |
Методы шлифования отверстий. [11] |
В обычных конструкциях шпиндельных головок окружная скорость круга при шлифовании отверстий малого диаметра большей частью не превышает 10 м / сек и увеличивается с увеличением размеров головок в соответствии с увеличением диаметров шлифуемых ими отверстий, доходя до 30 м / сек при диаметрах отверстий свыше 30 мм. Относительно малая жесткость шпинделя шлифовального круга ограничивает величину глубины резания ( поперечной подачей), составляющей ( в зависимости от диаметра шлифуемого отверстия) при предварительном шлифовании стали и чугуна 0 0054 - 0 02 мм и при чистовом шлифовании - 0 002 - - 0 01 мм на один двойной ход. Меньшие значения поперечной подачи применяют при диаметрах отверстий, не превышающих 40 мм, и при больших отношениях длины отверстия к его диаметру. Во всех случаях внутреннее шлифование производят с продольной подачей. Величина продольной подачи составляет, как и при круглом наружном шлифовании, 0 4 - f - 0 8 ширины круга-при предварительном шлифовании и 0 25 - 0 4 ширины круга - при чистовом, причем меньшие значения применяют при отношении длины отверстия к диаметру, равном трем. [12]
При этом обеспечивается легкое касание торцовой фрезы и заготовки. После этого вращением рукоятки продольной подачи стол с заготовкой выводят из-под фрезы, выключают шпиндель и винтом поперечной подачи стол перемещают к станине на величину глубины резания. Затем производят закрепление консоли и поперечного стола на направляющих при помощи рукояток крепления. Установку упоров механического выключения продольного перемещения стола производят с учетом длины обрабатываемой поверхности. Затем ручным поворотом рукоятки продольной подачи заготовку перемещают к фрезе так, чтобы расстояние между ними не превышало 10 - 15 мм. После этого включают вращение шпинделя, механическую продольную подачу и охлаждение и производят фрезерование плоскости. [13]
Наивыгоднейшим режимом обработки является режим наивысшей производительности, соответствующий наибольшей экономичности обработки. Режимы резания назначают, пользуясь специальными справочниками, или же решают задачу о наивыгоднейшем резании. В первом случае, учитывая величину припуска на обработку и назначение операции, выбирают глубину резания t и максимально допустимую величину подачи S. Этот способ применяется в том случае, когда заранее не известны характеристики станка, а также в мелкосерийном и индивидуальном производстве. Во втором случае решение задачи сводится к нахождению наивыгоднейшего сочетания величин ( t, n, S), обеспечивающего наименьшее технологическое ( основное) время Т0 Ь / п5вы5р при заданной стойкости инструмента. Сначала выбирают величину глубины резания t в зависимости от припуска на обработку. [14]
Следующим этапом работы является установка фрезы по центру. Для этого поднимают стол станка и одновременно перемещают поперечные салазки до совпадения заднего центра с плоскостью вращения фрезы. Закрепляют поперечные салазки и опускают стол так, чтобы фреза не мешала установке заготовки в центрах. После этого включают вращение фрезы и поднимают стол станка до тех пор, пока фреза не сделает едва заметных царапин в заготовке. Лимб вертикальной подачи устанавливают на нуль. Затем включают продольную подачу стола ( табл. 26), выводят заготовку из-под фрезы, поднимая стол вверх на величину глубины резания, и начинают нарезание зубьев. По окончании фрезерования первой впадины стол возвращают в исходное положение, проверяют глубину резания ( впадины), затем заготовку поворачивают с помощью делительной головки на один угловой шаг и таким же образом фрезеруют последующие впадины. Для сокращения холостых ходов стола устанавливаются упоры, выключающие подачу стола. [15]
Страницы: 1