Cтраница 1
Разброс твердости для инструментов на керамической и бакелитовой связке класса А должен находиться в пределах одной степени, для класса Б - в пределах двух степеней. [1]
Разброс твердости в одном круге должен быть в пределах одной степени. [2]
Разброс твердости на одной детали не должен превышать 3 - 4 единицы по шкале НРС или 25 - 30 единиц по шкале НВ. Изделия и детали, поступающие на сборку, должны быть чистыми. [3]
Разброс твердости для инструментов на керемической и бакелитовой связке класса А должен находиться в пределах одной степени, для класса Б - в пределах двух степеней. [4]
Не допускается разброс твердости по поверхности больше 2 - 4 единиц по шкале HRC и снижение твердости против указанной в чертеже заготовки. [5]
Для выявления разброса твердости сегментов при закалке часть сегментов закаливалась при повышенном режиме работы генератора, часть-при пониженном, а часть была взята выборочно с различных автоматов без предварительной, настройки. [6]
В технических требованиях указывают: допустимые отклонения размеров, шероховатость восстановленных поверхностей, разброс твердости, допустимость наличия пор, раковин и отслоений, прочность сцепления нанесенного слоя и других параметров, обусловленных применением того или иного способа, а также допуска расположения поверхностей, которые должны быть выдержаны в процессе восстановления. [7]
При алмазном выглаживании необходимо учитывать следующее: его не следует применять для обработки деталей, изготовленных из титана, тантала, ниобия, циркония, так как вследствие адгезионного взаимодействия с алмазом эти металлы интенсивно налипают на рабочую часть инструмента; алмазное выглаживание чувствительно к неравномерной твердости обрабатываемой поверхности; для закаленных сталей разброс твердости не должен превышать 2 - 3 HRC. Вследствие хрупкости алмаза затруднена обработка прерывистых поверхностей, например деталей со шпоночными канавками или шлицами. [8]
Измерения твердости показали, что твердость чугуна каландровых валов в процессе шлифования не изменяется. Разброс твердости как до, так и после шлифования составляет 4 - 5 единиц по HRC3, что может быть объяснено особенностями микроструктуры в связи с незавершенностью процесса отбела и наличием остаточного графита. Причем указанная величина разброса показаний в пределах одного образца подтверждается на их большем количестве до и после шлифования. Стало быть, можно заключить, что процесс шлифования на данных режимах не вызывает появления заметных дефектов структуры. [9]
Сравнение значений твердости, полученных из опыта и найденных из уравнения, показало достаточно близкое совпадение тех и других величин: 50 % значений отличаются менее чем на 1 HRC, около 90 % - менее 2 HRC. Следовательно, можно считать, что отклонение вычисленных величин от замеренных не превышает погрешности замеров и естественного разброса твердости при термообработке. [10]
Опыт эксплуатации несущих сосудов показывает, что для надежной и долговременной их работы необходимо обеспечить не только требуемый уровень механических свойств материала в готовом изделии, но и равномерность их распределения по объему деталей. В первую очередь это относится к корпусу сосуда как самой крупногабаритной и ответственной детали. Наиболее приемлемым показателем равномерности распределения механических свойств металла корпуса, не требующим для своего определения отбора проб и тщательной подготовки поверхности контроля, является разброс твердости по наружной поверхности. Желательно, чтобы этот разброс не превышал 10 - 20 единиц НВ. [11]
Зуборезный инструмент в основном изготовляют из быстрорежущих сталей по ГОСТ 19265 - 73, а также из твердых сплавов. Для повышения режущих свойств инструментов целесообразно применять стали с высокой твердостью. Разброс твердости не должен превышать две единицы твердости но шкале С Роквелла. [12]