Cтраница 1
Развитие стресс-коррозионных дефектов могут контролировать анодные или катодные процессы, и, соответственно, развитие растрескивания может происходить путем активного анодного растворения или по механизму водородного ох-рупчивания. [1]
Существуют условия возникновения и развития коррозионных и стресс-коррозионных дефектов. [2]
Поскольку при производстве нормализированной стали первого поколения не уделялось должного внимания очистке ее по сере и неметаллическим включениям, то развитие стресс-коррозионных дефектов возможно в местах их скопления на краю трубного листа около продольных сварных швов. [3]
Выявлено, что сильная загрязненность серой и неметаллическими включениями нормализированной стали 17Г1С, полученная при выплавке стали, приводит к развитию стресс-коррозионных дефектов и расслоению металла в местах скопления и выхода на наружную поверхность неметаллических включений. [4]
На основании анализа и систематизации данных полевых и лабораторных исследований в соответствии с предложенным ранее алгоритмом можно констатировать, что на процесс возникновения и развития стресс-коррозионных дефектов на трубах МГ оказывает определенное влияние каждое слагаемое многофункциональной системы. [5]
В технологии производства каждого поколения трубных сталей есть этапы, на которых возможно формирование условий, способствующих в дальнейшем при эксплуатации газопровода, зарождению и развитию стресс-коррозионных дефектов на трубах. [6]
Одна из основных практических задач, направленных на предотвращение отказов по причине КРН - это проведение плановых обследований газопроводов и выявление участков трассы, потенциально-опасных для развития стресс-коррозионных дефектов. [7]
Сравнительный анализ состава, структуры, свойств сталей трех поколений показал, что все трубные стали подвержены КРН. Только развитие стресс-коррозионных дефектов происходит по разным механизмам или при их смешении. У сталей разных групп наблюдаются принципиальные отличия в характере проявления склонности к тому или иному типу КРН. Так, для низколегированных нормализованных сталей первого поколения разрушения по причине КРН происходят при сохранении прочностных и пластических свойств на достаточно высоком уровне. [8]
В сталях контролируемой прокатки, достаточно чистых по неметаллическим включениям, выявлена структурная гетерогенность в виде ликвационных полос с повышенным содержанием перлита, склонных к расслоению металла, а так же обезуглероживание вблизи трещин и наружной поверхности, являющееся признаком водородного охрупчивания стали. Неоднородность структуры проявляется в виде зон сферического мелкого зерна, твердых островков мартенсита и закалочных структур перегрева в ЗТВ продольных сварных швов. Это приводит к локальному развитию стресс-коррозионных дефектов в местах структурной гетерогенности и вдоль линии сплавления продольных сварных швов. [9]
Общим для сталей всех поколений является повышенное содержание в очагах разрушений вредных примесей ( серы и фосфора), в то время как в основном металле трубы их количество близко к норме. Отсюда следует вывод, что даже незначительные отклонения по химсоставу сталей, независимо от способа производства, приводят к резкому ухудшению качества металла и способствуют развитию стресс-коррозионных дефектов. [10]
На рис. 2.6 [23] показано, что на краю сваренного листа может оказаться металл осевой части слитка, повышенная загрязненность которого обусловлена лик-вационными процессами в слитке и унаследована в металле трубного листа. При разрезке листа и разделке кромок скопление неметаллических включений попадает в зону продольного сварного шва. При укладке такой трубы в траншею на глубину 1 5 2 м, особенно если продольный сварной шов расположен в районе нижней образующей ( на 5 7 ч по окружности трубы) в условиях нарушенной пленочной изоляции и при наличии уровня грунтовых вод, возникают условия, благоприятные для развития стресс-коррозионных дефектов. Под отслоившейся изоляцией накапливается фунтовый электролит, и происходит ускоренное образование питтингов и микротрещин в местах выхода неметаллических включений на наружную поверхность трубы. [11]
Исследованиями установлено, что местом преимущественного зарождения трещин являются концентраторы напряжений на наружной поверхности трубы в виде механических дефектов ( рисок, царапин, задиров), коррозионных язв и каверн, а также скоплений заводской окалины. Слой окалины можно рассматривать как твердый электролит и в электрохимическом аспекте способный к диффузии и проводимости. Поэтому необходим строгий контроль качества подготовки поверхности труб. Пескоструйная и дробеструйная обработка, фосфатирование не только способствуют лучшему качеству нанесения изоляционного покрытия, но и создают напряжения сжатия и упрочненный поверхностный слой металла, обеспечивающий повышение сопротивления КРН. Необходимы также мероприятия по предотвращению случайных повреждений наружной поверхности труб - вмятин, царапин, рисок, которые являются инициаторами зарождения и развития стресс-коррозионных дефектов. [12]