Cтраница 2
С другой стороны, реакционная способность бензола значительно ниже, чем толуола и ксилола. Поэтому целесообразно осуществлять разделение первого сырого бензола ( точнее - сырой фракции ВТК, остатка после удаления головной фракции из первого бензола) на узкую бензольную фракцию, в которой сосредоточены практически все ресурсы бензола и не содержится толуола, и на сырой остаток толуол-ксилол-сольвент ( ТКС), в котором практически нет бензола и сосредоточены все ресурсы толуола и ценных смолообразующих веществ фракции ВТК. Эги два продукта - узкую бензольную фракцию и сырую фракцию ТКС - следует перерабатывать раздельно, учитывая различия их физико-химических свойств и получаемых из них продуктов. Узкая бензольная фракция загрязнена почти исключительно тиофеном. [16]
Характерной особенностью цеха ректификации сырого бензола является большое число выпускаемых им разнообразных продуктов. Суть технологического процесса заключается в разделении сырого бензола на составляющие его компоненты и выделении их в практически чистом виде-в соответствии с показателями, установленными стандартами. [17]
В существующих цехах ректификации наиболее просто и целесообразно осуществить работу по схеме III. Это прежде всего потребует изменения условий разделения сырого бензола на первый и второй и концентрирования всех ресурсов смолообразующих соединений во втором бензоле. Концентрирование во втором бензоле всех ресурсов стирола и индена может быть достигнуто путем установления в бензольном отделении примерно следующего режима: температура паров после дефлегматора дистилляционной колонны 90 - 91 С; температура паров после разделительной колонны 74 - 75 С; рефлюксное число на разделительной колонне 2 5 - 2 8; расход острого пара на ди-стилляционную колонну на 1 т сырого бензола 1 8 - 2 2 т; температура масла перед колонной 139 - 141 С. [18]
Наибольшие усложнения вызывает образовадае азее-тршшых 1 систем между ароматическими и гидроароматическими углеводородами. Это требует значительно более тщательной ректификации, чем при разделении сырого бензола после его очистки еерной кислотой. В табл. 60 приведены характеристики некотог рых наиболее часто встречающихся азеотропов. [19]
Забираемое насосом из нижней части колонны 1 обезбензоленное масло охлаждается вначале в теплообменниках 6, а затем технической водой в кожухотрубчатых холодильниках, после чего оно поступает в скруббер для улавливания бензольных углеводородов. Пары воды и сырого бензола после дистилляционной колонны проходят дефлегматор и поступают в разделительную колонну 17, где при подаче на верхнюю часть колонны рефлюкса ( легкой фракции сырого бензола) и дополнительном вводе глухого и острого пара в нижнюю часть колонны достигается разделение сырого бензола на две фракции: легкую с концом кипения 140 - ISO0 С и тяжелую с пределами кипения 150 - 200 С. [20]
Сырой бензол содержит бензол, толуол, ксилол, кумарон и другие продукты. Выход сырого бензола в среднем составляет 1 % от веса угля. Разделение сырого бензола на индивидуальные химические продукты проводят в ректификационном аппарате. Оно основано на различии температуры кипения отдельных веществ, входящих в сырой бензол. [21]
Существенным недостатком бензольных отделений действующих коксохимических заводов является малая эффективность работы разделительной колонны, вследствие чего только около 40 % смолообразующих веществ, содержащихся в сыром бензоле, переходит в тяжелый бензол, используемый для производства светлых инденкумароно-вых смол. Около 30 % инденкумаронового сырья попадает в бензол 1 при последующей переработке его это количество бензола теряется с кубовыми остатками окончательной ректификации, а остальные 30 % попадают в сольвент-нафту, получаемую при редистилляции бензола II. Повышение четкости разделения сырого бензола на бензол I и бензол II позволит значительно улучшить использование ресурсов смолообразующих веществ для производства инденкумаро-новых смол. [22]
При производстве водорода из коксового газа методом глубокого охлаждения необходимо возможно полнее удалить бензол из газа до его поступления в аппараты глубокого охлаждения. Для этого сжатый коксовый газ охлаждают до низкой температуры ( см. гл. Целесообразно объединить операции улавливания бензола, проводимые на коксохимическом и азотном заводах. В этом случае газ, после очистки его от смолы, аммиака и сернистых соединений, охлаждают до температуры около - 60; при этом бензол почти полностью извлекается из газа. При постепенном понижении температуры сжатого коксового газа последовательно выделяются и отдельно собираются нафталин, смесь нафталина и легких масел, технический толуол и высокопроцентный сырой бензол. Эта операция, таким образом, заменяет улавливание бензола поглотительным маслом, отгонку сырого бензола из поглотительного масла и разделение сырого бензола на фракции. Одновременно увеличивается выход продуктов. [23]