Разделение - пар
Cтраница 2
Метод, проверенный на случае разделения пара - и мета-ксилолов, 2 3-диметилбутана и 2-метилпентана, показал большую точность по сравнению с графическим способом. [16]
 |
Типы сепараторов. [17] |
Итак, назначением сепарационных устройств является разделение пара и воды с требуемой для данных конкретных условий степенью совершенства при сохранении эксплуатационной надежности агрегата. [18]
Применение принципов адсорбции для поглощения и разделения паров или газообразных веществ используется в лаборатории органической химии относительно редко. При этом сохраняют свое значение те же закономерности, которые были найдены для адсорбции из жидкой фазы, в частности зависимость между степенью адсорбции и диэлектрической постоянной. Так, вещества, поглощенные полярным адсорбентом, легко можно вытеснить парами воды или спирта. [19]
Исследован механизм размывания газов по сравнению с разделением паров. Показано, что решающую роль играет характер изотермы в случае ГАХ и различие скоростей по длине слоя и во времени в случае ГЖХ. Рассмотрено влияние скорости газа-носителя и природы сорбента на размывание. [20]
Силикагель используют как адсорбент при поглощении и разделении паров органических веществ и газов, при поглощении влаги, осушке газов. Силикагель имеет следующие преимущества перед активными углями: выдерживает более высокую температуру, негорюч, механически более прочен, имеет больший срок службы. Недостатки - то, что при десорбции требуются более высокие температуры и большие расходы теплоносителя. [21]
 |
Изотермы адсорбции паров бензола и - гексана пористыми кристаллами цеолитов. [22] |
Молекулярно-ситовое действие цеолитов широко используется для осушки и разделения паров и растворов, молекулы компонентов которых имеют разные размеры, меньшие и большие размеров отверстий каналов соответствующих пористых кристаллов. Большим преимуществом пористых кристаллов является высокая однородность их пор. [23]
Для определения константы равновесия ими был использован метод разделения паров. В общем, результаты для этих трехкомпонентных систем показали, что дополнительная полярность, возникающая при образовании водородной связи, возрастает по мере увеличения константы равновесия реакции образования комплекса. [24]
Этот процесс, по-видимому, более применим к разделению паров, поскольку в данном случае проницаемости могут быть намного выше. Помимо того, что окажется необходимой значительная площадь поверхности мембраны, очевидно, потребуется большое число ступеней разделения, чтобы получить относительно чистый продукт - аммиак. [25]
Автоклав снабжен насадочной колонной 4, которая служит для разделения паров гликоля и метанола. Пары метанола охлаждаются в холодильнике 5 и собираются в приемниках 6, а возгоняющийся диметилтерефталат смывается гликолем с колец Рашига и возвращается обратно в реактор. После отгонки метанола температуру в реакторе повышают до 260 - 280 С и отгоняют избыточный Этиленгликоль. [26]
Реактор снабжен насадочной колонной 2, которая служит для разделения паров этиленгликоля и метилового спирта. Метиловый спирт из холодильника 3 собирается в приемник 4, а возгоняющийся диметилтерефталат смывается в колонне этиленгликолем с насадки и возвращается обратно в реактор. После отгонки метилового спирта температуру в реакторе повышают до 260 - 280 С и отгоняют избыточный этиленгликоль. [27]
Реактор снабжен насадочной колонной 3, в которой происходит разделение паров метанола и гликоля. Насадочная колонна заполнена кольцами Рашига. [28]
 |
Схема процесса производства полиэтилентерефталата. [29] |
Автоклав снабжен насадочной колонной 3, которая служит для разделения паров этиленгликоля и метанола. Пары метанола охлаждаются в холодильнике 4 и собираются в приемниках 5, а возгоняющийся Диметилтерефталат смывается этилен-гликолем с колец Рашига и возвращается обратно в реактор. После отгонки метанола температуру в реакторе повышают до 260 - 280 С и прр этой температуре отгоняют избыточный этиленгликоль. Расплавленный продукт, находящийся в реакторе /, продавливается через металлический сетчатый фильтр 6 в реактор 7 для поликонденсации. После загрузки реактора 7 в течение 0 5 - 1 ч создается вакуум ( остаточное давление ниже [ 260 Па ( 2 мм рт. ст.) ] для отгонки оставшейся части этиленгликоля. Поликонденсация проводится при 280 С в течение 3 - 5 ч до получения расплава заданной вязкости. [30]
Страницы: 1 2 3 4