Разделение - дефект
Cтраница 2
Следующим важным моментом классификации дефектов с позиции современной дефектоскопии является разделение дефектов по степени их потенциальной возможности привести при одних и тех же условиях к образованию усталостных трещин в металле труб. Здесь основное разделение должно проводиться с учетом остроты углов у вершины дефектов, от которой зависит степень концентрации их напряжений. Значения параметра а для разных видов дефектов вычисляются с помощью соответствующих формул. [16]
Поляризационный канал 3 регистрирует анизотропию и в совокупности с балансным или дифференциальным каналами обеспечивает получение дополнительной информации, позволяющей проводить разделение дефектов. [17]
При распознавании образов дефектов сварных швов одной из наиболее важных и трудных задач является формирование оптимального пространства признаков, необходимого для разделения дефектов по классам с заданной надежностью. Поэтому в распознающем устройстве организация пространства признаков осуществляется человеком в соответствии со стилем распознаваемых дефектов сварных швов. [18]
Конечно, разделение дефектов на плоскостные и объемные очень условно, многообразие типов дефектов весьма велико, но точную форму и тип дефекта не удается определить методами УЗ-дефектоскопии, поэтому приходится ограничиться разделением дефектов на три класса: плоскостные, объемные и промежуточные неопределенные), кото-рые не удается отнести ни к плоскостным, ни к объемным. [19]
Для расчета НДС целесообразно все дефекты разделить на два класса: глобальные и локальные. К локальным относятся дефекты, влияние которых сказывается в достаточно малой области конструктивного элемента РВС. Необходимость разделения дефектов на глобальные и локальные обусловлена тем, что для расчета НДС стального вертикального резервуара с глобальными дефектами следует пользоваться соотношениями теории тонких упругих оболочек, а для расчета влияния локальных дефектов можно использовать плоские модели. [20]
 |
Зависимость средней плотности дефектов ИМС от иг размера. [21] |
Внезапные и параметрические отказы, возникающие при испытаниях и эксплуатации БИС, происходят в результате одних и тех же процессов. В большинстве случаев эти процессы связаны с наличием дефектов физической структуры элементов. Поэтому грубые ( явные) дефекты обусловливают отказы на этапе изготовления, мелкие ( скрытые) - на этапе эксплуатации. Разделение дефектов на явные и скрытые условно. В то же время между ними существует тесная корреляционная связь, что иллюстрируется графиком рис. 4.1, на котором показана зависимость плотности а распределения дефектов ИМС в зависимости от их размера А. Из рисунка видно, что с уменьшением размера дефектов плотность их возрастает. Ордината, соответствующая точке А0, характеризует уровень производственного контроля качества ИМС. [22]
Практика контроля и исследования показали, что измеренная условная высота очень плохо коррелирует с истинной высотой дефекта. Между тем развитые по высоте дефекты наиболее опасны. Никакой корреляции не наблюдается. Рекомендуется не пытаться измерять условную высоту, а ограничиваться разделением дефектов на развитые и неразвитые по высоте по способу, который будет описан в разд. [23]
На рис. 186 показана схема образования ионных дефектов в кристалле льда. Слева снова показаны правильно расположенные молекулы. В центре образуются дефекты в результате перехода протона от первой молекулы ко второй. На правом рисунке показан следующий переход протона от молекулы 2 к молекуле 3, который определяет разделение дефектов в пространстве. [24]
Реализация двухуровневой системы оценки допустимости дефектов иллюстрируется схемой на рис, 5.10. При одноуровневой системе ( штриховые линии) дефект признают или допустимым, если А С Л6р, или недопустимым, если А Лбр. При двухуровневой системе ( сплошные линии) для дефектов с Л Лбр определяют их форму. Если дефект оценен как плоскостной, его признают безусловно недопустимым. Если же дефект объемный, то его допустимость оценивают на другом, более мягком уровне чувствительности ЛЙР. Далее дефекты с Л Л вР отбраковывают как крупные объемкые, дефекты же с А Лвр как мелкие объемные считают допустимыми ( при одноуровневой системе их отбраковывают) Отметим, что разделение дефектов на недопустимые плоскостные к крупные объемные, с одной стороны, и допустимые мелкие объемные, с другой, соответствует действующим нормативам радиографического контроля. [25]
Теперь допустим, что при технологическом процессе или в течение предшествующей эксплуатации в конструкции могут возникнуть более опасные дефекты, чем металлургические. Для получения функций распределения согласно второму подходу требуется представительная выборка из некоторого числа п соответствующих конструкций, при этом прогноз относительно прочности одной конкретной конструкции оказывается уже вероятностным. Поэтому практически указанный подход может быть применен лишь к сравнительно малоценным изделиям массового производства, для уникальных же или дорогих конструкций его использовать невозможно. В этом случае может оказаться единственно возможным первый подход, позволяющий, например, путем анализа сравнительно небольшого числа поломок установить примерную величину и расположение дефектов, вызывающих разрушение. В дальнейшем эти дефекты исключаются из рассмотрения и под прочностью будет пониматься обычная металлургическая прочность. Следует отметить также условный характер разделения дефектов по происхождению. Для количественного описания стохастических закономерностей прочности предложен ряд статистических теорий. [26]
Страницы: 1 2