Марганцевый агломерат
Cтраница 1
Марганцевый агломерат получают из марганцевого концентрата, для производства которого в основном используют оксидные руды Никопольского и Чиатурского месторождений. [1]
РКГ-75 использовали в шихте магнезиальный марганцевый агломерат, полученный спеканием шихты, состоящей из 55 - 60 % марганцевого концентрата ( 32 2 % Мп), 33 - 39 % магнезиальный порошок ( 82 % MgO) и 6 - 7 % коксовой мелочи. [2]
Экономия применительно к предприятию мощностью 450 тыс. т / год марганцевого агломерата при замене последнего рудноторфяными термобрикетами только по подготовке сырья может составлять - - 5 млн. руб / год. [3]
В соответствии с нормативной документацией НЗФ для выплавки углеродистого ферромарганца применяют следующие шихтовые материалы ( ТИ 57 - 1 - 75): офлюсованный марганцевый агломерат ( АМО), марганцевый концентрат сорта I, малофосфористый шлак фракции 0 - 60 мм, кокс-орешек фракции 5 - 20 мм, доломит сырой фракции 25 - 80 мм, известняк сырой фракции 25 - 80 мм и железорудный офлюсованный агломерат. [4]
Содержание РеМет определяют в фильтрате. Марион и Обри [24] считают, что металлическую ртуть нельзя отделить от осадка окислов железа без их частичного разрушения. Стогний [25] указывает на то, что при определении Ремет и Мпмет хлор-нортутным методом в восстановленных марганцевых агломератах имеет место реакция 2HgCl24 - 2FeCl2 3MnO 3H2O - 2Fe ( OH) 3 3MnCl2 Hg2Cl2, что приводит к заниженным результатам определения Ремет и завышенным результатам определения Мпмет - Авторами предложен метод, основанный на разложении навески марганцевого агломерата в ацетоновых растворах хлорной ртути с последующим связыванием Ре3 и Мп2 аце-тилацетоном. [5]
Содержание РеМет определяют в фильтрате. Марион и Обри [24] считают, что металлическую ртуть нельзя отделить от осадка окислов железа без их частичного разрушения. Стогний [25] указывает на то, что при определении Ремет и Мпмет хлор-нортутным методом в восстановленных марганцевых агломератах имеет место реакция 2HgCl24 - 2FeCl2 3MnO 3H2O - 2Fe ( OH) 3 3MnCl2 Hg2Cl2, что приводит к заниженным результатам определения Ремет и завышенным результатам определения Мпмет - Авторами предложен метод, основанный на разложении навески марганцевого агломерата в ацетоновых растворах хлорной ртути с последующим связыванием Ре3 и Мп2 аце-тилацетоном. [6]
В зависимости от назначения различают несколько видов агломерата. Марганцовистый получают с добавками марганцевой руды. Применение такого агломерата сокращает расход марганцевой руды в доменной печи благодаря уменьшению ее выноса из печи, повышается степень восстановления марганца, улучшаются условия спекания. Марганцевый агломерат применяют при производстве чугуна с повышенным содержанием марганца. [7]
СО; 0 01 - 0 09 SO2 SO3 при малосернистых и 0 1 - 0 6 SO3 SO3 при сернистых рудах; остальное - N2n инертные газы. В зоне охлаждения агломерата от агломашины отсасывается атмосферный воздух. Агломерационная пыль при спекании железорудного агломерата состоит из железа и его окислов, а также окислов марганца, магния и фосфора. При спекании марганцевого агломерата пыль содержит марганец и его окислы, железо, окислы кремния и кальция, следы титана и его окислов и мышьяка. [8]
При работе на сернистом коксе содержание марганца повышают до 1 0 %, а при работе на низкосернистом коксе в чугуне может быть 0 25 - 0 50 % Мп. Для доменщиков выгодно выплавлять чугун с пониженным содержанием марганца, так как это позволяет экономить кокс, повышает производительность печи и снижает себестоимость чугуна. Однако для успешного хода кислородно-конвертерного процесса требуется чугун с содержанием 0 7 - 1 1 % марганца. Для выплавки этих сплавов в шихту дают марганцевую руду или марганцевый агломерат, повышают расход кокса до 1000 кг / т зеркального чугуна и 2000 кг / т ферромарганца. Это снижает высокую температуру на колошнике печи, помогает уменьшить потери марганца в результате его испарения, уменьшает на 20 - 30 % расход кокса. [9]
Повышенное давление под сводом свидетельствует об образовании перегородок под сводом, уменьшении длины электродов или появления разрежения в какой-либо части подсводового пространства. Обычно эти нарушения являются следствием неправильной дозировки восстановителя. При резком повышении содержания водорода ( 8 %) необходимо отключить печь и устранить течь. На рис. 33 показана схема превращений шихтовых материалов в рабочем пространстве закрытой печи для выплавки силикомарганца. С растворяется в шлаке и образует марганцевое стекло. Марганцевый агломерат сначала обогащается марганцем в процессе косвенного восстановления, а затем при 1200 - 1250 С расплавляется и образует шлаковую фазу. Металлическая фаза появляется при температуре - - 1300 К на глубине около 500 мм. С повышением температуры происходит коагуляция мелких корольков сплава и фильтрация их через шлак в металлический расплав. [10]
 |
Схема превращений шихты в рабочем пространстве печи, выплавляю - Чеи силикомаргаиец. [11] |
Повышенное давление под сводом свидетельствует об образовании перегородок под сводом, уменьшении длины электродов или появления разрежения в какой-либо части подсводового пространства. Обычно эти нарушения являются следствием неправильной дозировки восстановителя. При резком повышении содержания водорода ( 8 %) необходимо отключить печь и устранить течь. На рис. 33 показана схема превращений шихтовых материалов в рабочем пространстве закрытой печи для выплавки силикомарганца. С растворяется в шлаке и образует марганцевое стекло. Марганцевый агломерат сначала обогащается марганцем в процессе косвенного восстановления, а затем при 1200 - 1250 С расплавляется и образует шлаковую фазу. Металлическая фаза появляется при температуре - 1300 К на глубине около 500 мм. С повышением температуры происходит коагуляция мелких корольков сплава и фильтрация их через шлак в металлический расплав. [12]
Отмечено, что растворение брикетов и усвоение из них марганца сталью выше, чем при использовании кусковых ферросплавов. Основное количество шлака в настоящее время используют в строительной индустрии и это ведет к безвозвратным потерям марганца. Для снижения этих потерь следует снижать кратность шлака и содержание в нем марганца, а также увеличивать использование шлаков в металлургических переделах, например, при производстве силикомарганца в виде шлакоугольных брикетов. Значительный интерес представляет разработанный в Канаде способ переплава шлака в плазменно-дуговом реакторе с удлиненной дугой косвенного нагрева. Полученный ферромарганец содержал 70 - 90 % Mn, 0 01 % P, 0 01 S и от 0 3 до 8 % Si в зависимости от назначения сплава. Освоена технология производства марганцевого агломерата, офлюсованного таким гранулированным шлаком, что позволило уменьшить расход марганцевого сырья и коксовой мелочи. [13]
Полученный агломерат содержит 40 - 50 % М и 0 9 % С, крупность его 5 - 200 мм. Существует оптимальное содержание углерода в шихте. При увеличении содержания углерода до 8 % происходит оплавление верхних слоев шихты, вследствие чего ухудшается газопроницаемость и нижние слои шихты остаются непропеченными. Снижение его до 5 % ухудшает прочность агломерата вследствие недостаточного количества жидкой фазы. Необходимость усреднения марганцевых концентратов очевидна. Важной задачей является освоение производства агломерата из карбонатных руд. При этом следует отметить предпочтительность использования в электроплавке углеродистого ферромарганца офлюсованного марганцевого агломерата. Однако его получение по проектной технологии не дает удовлетворительных результатов, так как агломерат с основностью 1 4 самопроизвольно рассыпается на воздухе в течение нескольких суток, и, что хуже, такой свежий агломерат полностью разрушается уже в загрузочных воронках электропечи. Улучшение стойкости офлюсованного агломерата добиваются добавками плавикового шпата [ 87, с. [14]
Страницы: 1