Cтраница 1
Термическое разложение соли ведут в круглодонной колбе емкостью 150 мл, соединенной с холодильником Либиха; в качестве приемника применяют перегонную колбу емкостью 50 мл. Отводную трубку колбы - приемника погружают в раствор карбоната натрия, налитый в колбу Бунзена, тубус которой соединяют с водоструйным насосом. [1]
Термическое разложение солей А1 требует применения сложного оборудования для очистки отходящих газов от кислотных оксидов во избежание загрязнения воздушной среды. [2]
Метод термического разложения солей дает улучшенную воспроизводимость свойств ферритов и позволяет получать магнито-мягкие ферриты, имеющие значительно более высокую начальную магнитную проницаемость, чем при изготовлении первым методом. [3]
Метод термического разложения солей улучшает воспроизводимость свойств ферритов и позволяет получать магнитомягкие ферриты, имеющие значительно более высокую начальную магнитную проницаемость, чем при изготовлении первым методом. [4]
Методы термического разложения солей основаны на различии в температурах и скоростях разложения разных солей РЗМ. [5]
При термическом разложении солей исходными материалами являются сернокислые соли соответствующих металлов ( FeSO4, MnSO4, ZnSO4), которые предварительно измельчают, перемешивают в определенной пропорции в шаровой мельнице и растворяют в воде. Раствор постепенно нагревают до кипения, осадок после удаления воды прокаливают при температуре 900 - 1000 С. Полученную смесь окислов измельчают и брикетируют для последующего предварительного обжига. Иногда операции прокаливания солей и обжига совмещают. [6]
Исследованию процессов термического разложения солей сульфатов железа посвящен ряд работ, которые тесно связаны с проблемой утилизации отходов. [7]
Приготовление шихты термическим разложением солей предусматривает применение в качестве исходных материалов сернокислых солей соответствующих металлов. Каждую соль грубо измельчают до размера частиц 1 - - 2 мм и перемешивают. Затем соли загружают в бак, содержащий 1 л воды на каждые 5 кг соли, и постепенно нагревают до кипения. После испарения воды температуру повышают до 300 С, чтобы удалить кристаллизационную воду. Порошок брикетируют под давлением ЗО-н-50 МПа. Затем брикеты обжигают и размалывают в шаровых или вибрационных мельницах до полного прохождения через сито с размером ячейки 300X300 мкм. [8]
Образующийся при термическом разложении соли АГ гексаметилендиамин улетучивается при длительном выдерживании расплава при температуре 275 - 280 [32], вследствие чего неизбежно образуется избыток адипиновой кислоты, которая обрывает реакцию полимеризации уже при низких значениях молекулярного веса полимера. При использовании солей диаминов, полиамиды на основе которых плавятся при более низкой температуре ( 150 - 230), например соли гексаметиленди-амина и себациновои кислоты или октаметилендиамина и пробковой кислоты, можно получить при нормальном давлении полиамиды, обладающие еще сравнительно хорошей прядомостью. [9]
При прокаливании происходит термическое разложение солей на оксиды и газы. Исследования показали, что уже на этой стадии возникает частичное образование феррита. Дальнейшее изготовление феррита совпадает с методом смешения оксидов. [10]
При использовании метода термического разложения солей ( рис. 2.20, б) обеспечивается контроль процесса образования оксидов. [11]
Различают несколько случаев термического разложения солей аммония. [12]
Привести примеры реакций термического разложения солей аммония, протекающих обратимо и необратимо. [13]
С, обусловленный термическим разложением солей. Почти сразу же на него накладывается экзоэффект, причиной которого является, очевидно, перегруппировка молекулы. С масса остатка пиролиза остается неизменной вплоть до 1000 С. Твердый прокаленный на воздухе остаток пиролиза солей представляет собой карбонат калия с примесью сульфида калия, а в отходящих газах методом ГЖХ обнаружена серо-окись углерода. [14]
Способы ферритизации при термическом разложении солей и смеси гидроокисей ( оксалатов, карбонатов) дают более высокое качество процесса ферритизации, при этом можно получить более высокие показатели ферритовых изделий. Однако в технологическом отношении они значительно сложнее, содержат большее количество операций. Кроме того, приходится перерабатывать большое количество балласта в сырье ( вода, газы), доходящее до 60 - 70 вес. [15]