Cтраница 1
Разработка системы допусков и посадок для аппаратострое-ния является трудоемкой задачей. Необходимо учитывать также источники систематических и случайных погрешностей: оборудование и приспособления, измерительный инструмент, заготовки и прокат, деформации при обработке и др. Чтобы определить степень возможной точности изготовления деталей и аппаратов в целом, необходимо располагать большим числом экспериментальных данных. [1]
Разработка системы допусков на базовые детали обечайки и днища тесно связана с их делением по степени жесткости. [2]
Разработка системы допусков на развертки представляет сложную задачу; это объясняется в основном сложностью технологического процесса обработки отверстия. Вот почему как на практике, так и в лабораторных условиях получаются противоречивые результаты в отношении установления допусков на развертки. [3]
При разработке системы допусков следует ожидать, что влияние диаметра аппарата на величину допуска следует учитывать соответствующими коэффициентами. [4]
При разработке систем допусков на необходимую точность монтажа необходимо учитывать силовые, динамические и энергетические нагрузки, проявляющиеся в процессе эксплуатации оборудования, а также конечные требования к качеству продукции. [5]
При разработке системы допусков для сварных сосудов аппаратов и котлов целесообразно принять одностороннюю предельную систему. [6]
При разработке системы допусков для сварных сосудов, аппаратов и котлов целесообразно применять одностороннюю предельную систему. [7]
Из этого следует, что разработка системы допусков состоит в правильном определении верхнего и нижнего отклонений новой развертки и нижнего отклонения изношенной развертки. [8]
Принципы установления классов точности и рядов допусков, рассмотренные выше, могут быть применены при разработке систем допусков для любых параметров, определяющих качество деталей, узлов или машин в целом. [9]
Единица допуска /, отражая влияние технологических и конструктивных факторов, выражает зависимость допуска от номинального значения нормируемого параметра ( например, от диаметра) и является мерой точности. Она позволила при разработке систем допусков закономерно определять величину допуска для широкого диапазона номинальных значений нормируемого параметра. При установлении единицы допуска помимо технологических факторов следует учитывать также функциональную роль нормируемого параметра. [10]
Рассмотренные принципы, по которым устанавливаются величины допусков, классы точности и ряды допусков, могут быть применены для любых параметров, определяющих качество деталей, узлов или машин в целом. При разработке новых систем допусков единица допуска может быть установлена: 1) теоретическим анализом влияния отдельных факторов на погрешность исследуемого параметра ( установлением суммарной расчетной погрешности и нахождением зависимости ее от изменения номинального значения исследуемого параметра); этот метод будет наиболее эффективен при разработке систем допусков на электромагнитные и другие негеометрические параметры; 2) определением статистическими методами фактической погрешности изготовления деталей по исследуемому параметру и нахождением зависимости суммарной погрешности от изменения номинального значения исследуемого параметра. [11]