Разрыв - сварное соединение
Cтраница 3
Многократные исследования разрушенных сварных стыков показывают, что в большинстве случаев они плохо сварены. При высоком качестве сварки случаи разрыва сварных соединений единичны. Ведь для того чтобы температурные напряжения явились причиной разрыва хорошо сваренного стыка, имеющего предел прочности не менее 30 кг / мм2, необходимо колебание температуры более 100 С, что практически вряд ли возможно. При нарушении постели или при больших нагрузках на газопровод будут прежде всего изгибаться трубы и только в исключительных случаях может разорваться хорошо сваренный стык. Подтверждением того, что температурные напряжения являются одной из причин разрыва плохо сваренных соединений, является анализ разрыва стыков на московской газовой сети ( табл. 17) за ряд лет. [31]
Неравномерность наклонов на соседних участках мульды сдвижения приводит к появлению в трубопроводе поперечных сил. Практика показала, что при разрыве сварных соединений трубопроводов имеет место не только расхождение концов труб, но также и смещение в вертикальной плоскости. [32]
Прочность сварного соединения не должна быть менее нижнего предела прочности основного металла. Трубы группы А должны выдержать испытание на разрыв сварного соединения и основного металла трубы. Нормы механически свойств - по соответствующим стандартам на сталь. Нормы механических свойств для труб и: ч стали, поставляемой только по химическому составу, а также для труб, формованных гидравлическим давлением, устанавливаются соглашением сторон. [33]
Эти образцы были взяты из соединений, сваренных ручной дуговой сваркой штучными электродами ( РДС) и неплавящимся электродом в среде инертных газов ( АДС) поставки японских фирм. Предел прочности образцов равен или выше нижнего предела сопротивления разрыву сварных соединений. [34]
Уравнение (8.21) дает представление о зависимости силы трения от среднего времени жизни связи t и среднего времени в несвязанном состоянии т, однако точный характер зависимости от скорости не совсем очевиден, так как t и М являются функцией скорости. Важно вспомнить, что т почти не зависит от скорости, но весьма чувствительно к изменению температуры. В случае трения металлов можно применять уравнение (8.21), хотя трение этих материалов является следствием образования и разрывов сварных соединений, в связи с чем здесь проявляется макроскопический механизм трения, а не молекулярный. При этом t и т обратно пропорциональны скорости скольжения, поэтому согласно уравнению (8.21) сила трения не должна зависеть от скорости скольжения, что и наблюдается на практике. [35]
 |
График определения коэффициента С. [36] |
В сварных соединениях трубопроводов могут образовываться и развиваться дефекты. В ряде случаев они достигают таких размеров, что частично или полностью разупрочняется сварной стык. Это приводит к образованию трещин, свищей или разрушению швов. Разрыв сварного соединения чрезвычайно опасен своими последствиями. В месте разрушения из трубопроводов или коллекторов котла выбрасывается значительная масса горячей воды или пара, обладающая большой кинетической энергией. Процесс сварки сопровождается изменением свойств и структуры сплавляемого металла в околошовной зоне. В принципе, сварка - это локальный термодеформационный цикл, проходящий с высокими скоростями в пределах температур от температуры окружающей среды до температуры испарения. [37]
 |
Распределение сдвижений и деформаций в мульде вкрест простирания и по простиранию. [38] |
Трубопроводы, пересекающие сжатые зоны мульды сдвижения, находятся в значительно лучших условиях работы. Случаи смятия труб или местной потери устойчивости в результате действия осевых сжимающих усилий, возникающих под влиянием сжимающих деформаций грунта, крайне редки, так как трубопроводы, находясь в грунте, обладают довольно значительной жесткостью. Неравномерность наклонов на соседних участках мульды сдвижения приводит к появлению в трубопроводе поперечных сил. Практика показала, что при разрыве сварных соединений трубопроводов имеет место не только расхождение концов труб, но также и смещение в вертикальной плоскости. [39]
В то же время вырезка контрольных стыков и пластин имеет и отрицательные стороны. Так, например, контрольные образцы могут оказаться вырезанными из лучшей или худшей части стыка, и результаты механических испытаний не дадут истинного представления о качестве сварки всего стыка. Но самым главным отрицательным качеством вырезки стыков и пластик является то, что весьма трудно бывает точно подогнать и вварить катушку или пластину на место вырезанной и эти соединения получаются наиболее слабыми. Опыт эксплуатации показывает, что до 30 % всех разрывов сварных соединений приходится на места вырезки контрольных стыков и пластин. Этот метод должен уступить место просвечиванию, которое в настоящее время становится все более простым и совершенным и им можно охватить большее количество стыков. [40]
Говоря о двух различных способах проверки качества сварных соединений вновь построенных газопроводов: 1) с помощью механических испытаний и 2) физическим способом ( просвечивании гамма-лучами или магнитографированием), необходимо отметить, что долгое время механические испытания признавались основными при оценке качества сварки. Определялось это тем, что при механических испытаниях сварных образцов полученные результаты не подлежат каким-либо сомнениям, в то время как при физическом методе на оценке в некоторой степени сказывается субъективный подход лица, дающего заключение по гамма-снимкам или пленке. В то же время вырезка контрольных стыков и пластин имеет и отрицательные стороны. Так, например, контрольные образцы могут оказаться вырезанными из лучшей или худшей части стыка, и результаты механических испытаний не дадут истинного представления о качестве сварки всего стыка. Но самым главным отрицательным качеством вырезки стыков и пластин является то, что весьма трудно бывает точно подогнать и вварить катушку или пластину на место вырезанной и эти еоединения получаются наиболее слабыми. Опыт эксплуатации показывает, что до 30 % всех разрывов сварных соединений приходится на места вырезки контрольных стыков и пластин. Поэтому сейчас основным способом контроля является физический метод, где все большее место занимает магнито-графирование. [41]
Страницы: 1 2 3