Разрыхление - динас
Cтраница 1
Разрыхление динаса в службе отрицательно сказывается на его устойчивости. Оно зависит от свойств сырья крупности зерен кварца в шихте и содержания фракций менее 0 088 мм, химического состава минерализаторов и температуры обжига динаса. Для уменьшения разрыхления необходимо применять массы более мелкого зернового состава. Следует вводить в шихту железистый минерализатор и обжигать изделия до более низкой плотности. [1]
Разрыхление динаса при температуре 1600 С объясняется продолжающимися процессами дальнейшего перерождения кварца, при этом плотность уменьшается и пористость увеличивается. [2]
Вследствие разрыхления динаса уменьшается количество мелких пор и увеличивается количество наиболее крупных пор. В результате разрыхления газопроницаемость динаса резко возрастает, черепок становится весьма способным впитывать жидкую фазу и, следовательно, снижает свою шлакоустойчивость. Это в значительной мере связано с тем, что тупиковая пористость становится сквозной, что характерно для малошлакоустойчивых огнеупоров. [3]
 |
Примерный зерновой состав динасовых масс, %. [4] |
Кроме зернового состава, на разрыхление динаса влияет состав силикатного расплава. Железосодержащие силикатные расплавы существенно снижают разрыхление динаса при обжиге. [5]
 |
Примерный зерновой состав динасовых масс, %. [6] |
Кроме зернового состава, на разрыхление динаса влияет состав силикатного расплава. Железосодержащие силикатные расплавы существенно снижают разрыхление динаса при обжиге. [7]
На качество готовой продукции влияет величина и форма зерен кварцита, получающихся при помоле. Применение шихты с крупной гранулометрией вызывает разрыхление динаса в процессе службы и большой рост изделий в обжиге. [8]
Понижение прочности и повышение пористости изделий объясняется тем, что одна мелкая фракция не может дать черепок с плотной структурой, образованию же трещин способствует относительно быстрое перерождение кварцевой пыли в тридимит и кристобалит. Большое содержание крупных фракций ( до 5 - 7 мм) в шихте также вызывает трещиноватость и, кроме того, не позволяет получить динас с плотной структурой, гладкими гранями и прочными ребрами и углами, а также способствует разрыхлению динаса при службе. Последнее объясняется тем, что крупные зерна кварца во время обжига сырца до температуры около 1450 С неполностью перерождаются в тридимит или кристобалит. Перерождение начинается с поверхности зерен и, продолжаясь в процессе службы огнеупоров, обусловливает разрыхление динаса. Отношение содержания фракций 0 088 мм к крупным лежит в пределах 0 9 - 0 65, причем при снижении верхнего предела крупности зерен ( с 5 до 2 мм) в массу можно вводить меньше мелкой фракции, что имеет важное значение для получения высокоплотного динасового сырца, а следовательно, и плотного обожженного изделия. [9]
В качестве добавки преимущественно применяют окись кальция или окись кальция совместно с окислами железа. Применяют известково-железистую добавку, содержащую 2 3 0 4 % СаО и 1 0 2 % FeO. Она обеспечивает малое разрыхление динаса при обжиге и службе, а также придает способность к свариванию в своде. [10]
Выбор и соблюдение правильного зернового состава динасовых масс существенно влияют на качество динаса. Так, например, чрезмерно большое количество тонкой фракции ( 0 088 мм) в массе является причиной расслоения сырца при прессовании ( перепрессовка) и повышенного выхода из обжига динаса с трещинами. Присутствие в массе излишнего количества крупных зерен не позволяет получить динас с гладкими гранями, острыми и прочными ребрами и углами, а в процессе обжига вызывает образование трещин вокруг крупных зерен, повышает удельный вес и рост динаса в обжиге. При службе в печах наличие крупных зерен может вызвать разрыхление динаса. [11]
Понижение прочности и повышение пористости изделий объясняется тем, что одна мелкая фракция не может дать черепок с плотной структурой, образованию же трещин способствует относительно быстрое перерождение кварцевой пыли в тридимит и кристобалит. Большое содержание крупных фракций ( до 5 - 7 мм) в шихте также вызывает трещиноватость и, кроме того, не позволяет получить динас с плотной структурой, гладкими гранями и прочными ребрами и углами, а также способствует разрыхлению динаса при службе. Последнее объясняется тем, что крупные зерна кварца во время обжига сырца до температуры около 1450 С неполностью перерождаются в тридимит или кристобалит. Перерождение начинается с поверхности зерен и, продолжаясь в процессе службы огнеупоров, обусловливает разрыхление динаса. Отношение содержания фракций 0 088 мм к крупным лежит в пределах 0 9 - 0 65, причем при снижении верхнего предела крупности зерен ( с 5 до 2 мм) в массу можно вводить меньше мелкой фракции, что имеет важное значение для получения высокоплотного динасового сырца, а следовательно, и плотного обожженного изделия. [12]
В качестве добавки вводят шликер из известкового молока, железосодержащего компонента ( окалина, пиритные огарки) и с. Шликер составляют из расчета введения 0 2 % СаО, 0 8 % FeO и 1 - 1 2 % с. Дозировать добавки необходимо очень тщательно; в противном случае огнеупорность и содержание SiO2 в динасе могут оказаться ниже требуемых. При неправильной дозировке шликера меняется отношение СаО: FeO ( которое должно быть 1: 4), что ухудшает спекание массы при обжиге, снижает прочность и увеличивает разрыхление динаса. [13]
Объем динаса при обжиге увеличивается вследствие полиморфных превращений зерен кварца. Превращения в крупных и мелких зернах по-разному влияют на увеличение объема. Мелкие зерна частично растворяются в жидкой фазе, а увеличение размеров нерастворившихся мелких зерен может частично компенсироваться порами сырца. Перерождение же крупных зерен всегда вызывает увеличение объема - рост динаса. Крупные зерна кварцита во время обжига сырца до температуры около 1450 С не полностью перерождаются в тридимит или кристобалит. Перерождение начинается с поверхности зерен и, продолжаясь в процессе службы, обусловливает то или иное разрыхление динаса. [14]
Страницы: 1