Осадочное раскисление

Cтраница 1

Осадочное раскисление требует удаления окисленного шлака и введения в расплав раскислителей. Процесс раскисления протекает быстро, но продукты реакций раскисления ( МпО и SiO2) частично остаются в металле. [1]

Способ осадочного раскисления является наиболее распространенным при мартеновском производстве стали, так как он самый простой и дешевый. В том же случае, когда требуется получить особо чистую сталь, применяют другие способы раскисления. [2]

Сущность осадочного раскисления заключается в том, что растворенный в стали кислород переводится в нерастворимые окислы путем введения в металл элементов раскислителей, обладающих большим сродством к кислороду, чем железо. Образующийся малорастворимый в металле окисел легко отделяется от расплава и, благодаря своему меньшему удельному весу, по сравнению с жидким металлом, всплывает в шлак. В качестве раскислителей применяют марганец и кремний, вводимые в металл в виде ферросплавов ( ферромарганца и ферросилиция), и алюминий. Значительно реже в качестве раскислителей применяют титан, цирконий и бор. [3]

Особенностью плавок по первому методу является применение осадочного раскисления металла ( присадка 0 3 % Si, 0 3 - 0 4 % Мп и 0 1 - 0 12 % А1) перед присадкой феррохрома, что обеспечивает лучшее раскисление металла и более стабильное содержание хрома по ходу плавки. Металл перемешивается аргоном, а также ЭМП. Корректировку плавки по магнитности начинают до присадки алюминия. Если пробы имеют магнитность в пределах 20 - 14 мв, то для снижения магнитности на 1 мв присаживают 0 012 % С, а при магнитности в диапазоне 2 - 14 мв соответственно 0 002 % С. Задачей корректировки является получение 0 5 - 2 мв. [4]

Изменение содержания кислорода в металле в процессе плавки стали Х18НЮТ с продувкой кислородом по классической технологии ( по данным различных плавок. Проба. [5]

Для улучшения, условий диффузионного раскисления шлака необходимо также предварительное осадочное раскисление металла сразу же по окончании продувки, так как высокое содержание кислорода в металле в конце продувки ( рис 17) тормозит процесс восстановления окислов хрома. [6]

В связи с окислением углерода па плавке до 0 03 - 0 05 %, несмотря на осадочное раскисление, угар хрома па рафинировке превышает расчетный на 0 5 - 1 2 % ( абс. [7]

Изменение содержания кислорода в металле в процессе плавки стали Х18НЮТ с продувкой кислородом по классической технологии ( по данным различных плавок. Проба. [8]

Важным, с термодинамической точки зрения, является и конкретный момент раскисления металла и шлака. Если осуществление осадочного раскисления металла сразу же после продувки ванны не вызывает трудностей и является теоретически бесспорным, то раскисление шлака может проводиться до и после основной присадки феррохрома. Однако в связи с тем, что для осуществления процессов раскисления требуется около 25 - 30 мин, на многих заводах производят присадку ферро - дувки. [9]

Только при такой технологии можно резко снизить содержание хрома в них и, естественно, уменьшить общие потери хрома на плавке. Необходимо также и предварительное осадочное раскисление металла после продувки ванны кислородом. [10]

Плавки ведут, как правило, на шихте из чистых углеродистых отходов, а также специальной паспортной болванки с содержанием серы и фосфора не более 0 010 % каждого. Получение низкого содержания кислорода в металле достигается за счет предварительного осадочного раскисления стали сплавами марганца ( на 0 25 %) и кремния ( на 0 10 %), проплавления феррохрома под известково-глиноземистым шлаком с последующей его заменой на известково-флюориговый, систематического раскисления шлака порошками 75 % - ного ферросилиция, силикокальция, кокса ( при низком содержании углерода - древесного угля), применения электромагнитного перемешивания, продувки металла аргоном в печи перед выпуском или, что лучше, в ковше через пористую пробку. [11]

Все реакции, протекающие при применении указанных раскислителей, идут с выделением тепла. Поэтому с понижением температуры металла в изложнице или литейной форме реакции раскисления продолжают идти с образованием все новых окислов, которые не успевают всплыть и удалиться из металла. Это является существенным недостатком осадочного раскисления, так какие позволяет получить сталь, полностью свободную от неметаллических включений. Для уменьшения количества остающихся в стали неметаллических включений применяют различные сочетания и последовательности введения раскислителей. [12]

По данным Е. И. Кадинова, при раскислении шлака с основностью 1 2 кремнийсодержащими сплавами ( 25 кг / т) удается достаточно полно восстановить хром, а содержание марганца даже снижается на 1 % из-за переокисления металла в конце продувки по отношению к шлаку. При этом кремний практически не восстанавливает марганец из силикатов, а повышение основности шлака за счет присадки извести ведет лишь к увеличению объема шлака. По-видимому, целесообразно использовать ферроалюминий для осадочного раскисления металла и гранулированный алюминий для раскисления шлака. [13]

Сразу после скачивания окислительного шлака сталь раскисляют, присаживая на зеркало металла раскислители в виде молотых ферромарганца, ферросилиция, силикомарганца и др. Затем наводят новый известковый шлак в количестве 2 0 - 3 5 % от массы металла. Для более глубокого раскисления металла шлак дополнительно обрабатывают смесью раскислителей с порошком кокса. Раскисление шлака способствует восстановлению FeO. Уменьшение содержания FeO в шлаке в соответствии с законом распределения приводит к ее интенсивному диффузионному переходу из металла в шлак, что в свою очередь обуславливает раскисление металла. Так как процесс проходит в шлаке или на его границе с металлом, то сам металл не загрязняется продуктами раскисления - неметаллическими включениями типа SiO2, MnO, А12О3, что всегда сопутствует обычному осадочному раскислению. [14]

Страницы: 1