Cтраница 1
Пооперационное расписание работ с помощью электронно-вычислительных машин удачно разрешается в условиях, когда детали, входящие в одну группу, имеют или совершенно однотипные технологические маршруты с первой до последней операции ( при этом возможно миновать то или иное рабочее место или несколько рабочих мест), или типовой технологический маршрут распространяется только на определенное количество начальных операций, а далее для каждой из деталей допускается индивидуальный маршрут. [1]
Использование для пооперационного расписания работ метода цикловых опережений ( метод цикловых опережений - условное название) предполагает производство предварительных объемных плановых расчетов, например расчет по методу наименьших разностей месячных производственных программ и по методу шаблон-контршаблон оперативных производственных заданий. [2]
Спаренные детали при построении графика пооперационного расписания работ разъединяют, причем в циклическом ряде они должны следовать друг за другом в той последовательности, которая соответствует меньшей оценке асинхронности. Например, если переменному Х31 соответствует оценка в 15 единиц, а переменному Х13 - в 16 единиц, то третья деталь должна быть впереди первой. [3]
В связи с тем что применение для пооперационного расписания работ метода минимизации асинхронности сулит достижение большего экономического эффекта, чем при использовании для этих же целей метода цикловых опережений, в рассматриваемой системе разработана методика, допускающая при применении метода минимизации асинхронности некоторое нарушение прямотока. [4]
Разработанная применительно для станкозавода программа расчета на электронной машине пооперационного расписания работ в условиях применения для установления циклической последовательности запуска линейного программирования обеспечивает расчет графиков максимально для 36 деталей. [5]
Следует отметить, что использование методологии сетевого планирования в чистом виде для пооперационного расписания работ в условиях, когда осуществляется параллельное исполнение нескольких по степени важности и срочности объектов производства, невозможно. Причина одна - отсутствие гарантий, то, что критические пути сетевых графиков но належатся друг на друга. В предполагаемой методике построения графиков запуска-выпуска все виды работ проектируются с резервом времени. Однако, как показали экспериментальные расчеты, и при этом на отдельных рабочих местах ( если нормативы про-леживания приняты достаточно жесткими), на некоторых ветвях каждого из графиков будет несколько локальных критических путей. [6]
Практическое исполнение производственного процесса в расчетном пооперационном режиме при условии привлечения для пооперационного расписания работ метода минимизации асинхронности или метода цикловых опережений гарантирует снижение длительности производственного цикла изготовления деталей в механообрабатывающих цехах по сравнению с действующей практикой производства до двухкратного сокращения. [7]
На производственных участках предприятий единичного и мелкосерийного машиностроения, где ведется обработка деталей, значительно отличающихся друг от друга по конструктивным и технологическим признакам, где, следовательно, не представляется возможным обеспечить возможность построения технологических процессов их обработки в условиях прямотока, для пооперационного расписания работ метод минимизации асинхронности использовать нельзя. В таких случаях для подобного рода расчетов можно обратиться к методике, основанной на традиционных расчетах цикловых графиков производства изделий с использованием символики и метода согласования нескольких накладывающихся друг на друга сетевых графиков. [8]
Величина буферного задела между каждой парой рабочих мест по каждой детали будет не менее минимально необходимого пролеживанпя, в течение которого деталь ( партия деталей) после данной операции должна быть принята контролером и перемещена к следующему рабочему месту. В случае если для пооперационного расписания работ будет использоваться метод цикловых опережений, величина буферного задела предопределяется для каждой детали по каждой операции в отдельности нормативным сроком пролеживания. [9]
Изложенные в предыдущих параграфах методы оперативно-производственного планирования и управления производством единичного и мелкосерийного машиностроения уже внедряются в практику производства. Так, на одном из московских машиностроительных заводов отработана система применения электронно-вычислительной машины для расчета оперативных производственных программ по методу шаблон - контршаблон и расчета пооперационного расписания работ в условиях групповой обработки деталей по методу цикловых опережений. Эта система включает и применение для оперативного управления ходом производства соответствующей периферийной техники. [10]
Длительность пролеживания деталей в разрыве должна быть значительно больше трудоемкости операций, проектируемых к исполнению в этот период. Необходимость в длительном пролеживании возникает в связи с тем, что данные операции не могут быть расписаны во времени с помощью метода минимизации асинхронности. Для пооперационного расписания работ, которые запроектированы в разрывы прямотоков, можно применить метод, основывающийся на логическом анализе загрузки станков с уже запланированными к исполнению работами. Этот метод пооперационного расписания работ, естественно, требует значительных резервов времени ( в виде определенных нормативов пролеживания), с тем чтобы для каждой операции, запроектированной в разрыв на соответствующем рабочем месте, было обнаружено окно, по величине равное или больше трудоемкости операции. Если такое окно не будет выявлено, то время исполнения операции может быть привязано к календарю в символике сетевого планирования, а фактическое время исполнения данной работы должно быть определено мастером или планировщиком участка на основе табуляграммы простоя станков. [11]
Выявление эффективной программы производства на определенный отрезок календарного времени еще не означает, что проблема оперативно-производственного планирования разрешена. Асинхронность исполнения технологических операций по каждой из деталей может существенно затруднить своевременное выполнение производственных заданий несмотря на то, что суммарная трудоемкость их изготовления может точно соответствовать фондам рабочего времени каждой из групп технологического оборудования в календарном периоде времени. Следовательно, путь к успешному выполнению производственных заданий лежит через составление такого пооперационного расписания работ, при котором наилучшим образом синхронизируется исполнение всех технологических операций. Естественно, конечным итогом такой синхронизации должна быть рациональная загрузка технологического оборудования. Идти к этому результату в некоторых случаях приходится не только через синхронизацию исполнения работ, но и за счет образования определенных резервов времени на ожидание деталей в процессе обработки. [12]
Длительность пролеживания деталей в разрыве должна быть значительно больше трудоемкости операций, проектируемых к исполнению в этот период. Необходимость в длительном пролеживании возникает в связи с тем, что данные операции не могут быть расписаны во времени с помощью метода минимизации асинхронности. Для пооперационного расписания работ, которые запроектированы в разрывы прямотоков, можно применить метод, основывающийся на логическом анализе загрузки станков с уже запланированными к исполнению работами. Этот метод пооперационного расписания работ, естественно, требует значительных резервов времени ( в виде определенных нормативов пролеживания), с тем чтобы для каждой операции, запроектированной в разрыв на соответствующем рабочем месте, было обнаружено окно, по величине равное или больше трудоемкости операции. Если такое окно не будет выявлено, то время исполнения операции может быть привязано к календарю в символике сетевого планирования, а фактическое время исполнения данной работы должно быть определено мастером или планировщиком участка на основе табуляграммы простоя станков. [13]