Cтраница 2
В процессе реализации этих целей система MRP I обеспечивает поток плановых количеств МР и запасов ГП в начале планирования процесса производства. Система MRPI сначала определяет, сколько и в какие сроки необходимо произвести конечной продукции. Затем система определяет время и необходимые количества МР для выполнения производственного расписания. [16]
В процессе реализации этих целей система MRP I обеспечивает поток плановых количеств материальных ресурсов и запасов продукции за время, используемое для планирования. По системе MRP I сначала определяется, сколько и в какие сроки необходимо произвести конечной продукции. Затем рассчитываются время и необходимые количества материальных ресурсов для удовлетворения потребностей производственного расписания. [17]
Были задействованы: модель целевых запасов, модель потребностей производства, модель составления производственных расписаний, техника прогнозирования сезонного спроса и диагностическое компьютерное имитационное моделирование. [18]
Далее следует строка прихода заказанного объема компонентов на склад в соответствии с производственным расписанием изготовления сборочных единиц и поставки комплектующих элементов. Исходя из имеющихся на складе количеств сборочных единиц, в строке 3 аккумулируются все компоненты, необходимые для доставки на линию сборки агрегата. В строках 1 - 2 отражены этапы сборки и доставки агрегата потребителю в соответствии с производственным расписанием. [19]
Особенность этих норм-откликов в том, что если увеличился ( или уменьшился) спрос на выпускаемую ГП, то производится новый пересчет всех показателей, определяется другой оптимальный вариант организации процесса производства, и в частности вычисляются новые значения норм-откликов по запасам. Данная методология предполагает, что все эти нормы-отклики по запасам будут все время и многократно меняться в течение года в зависимости от увеличения ( или уменьшения) спроса на выпускаемую ГП. Увеличился ( или уменьшился) спрос - соответственно меняются значения норм-откликов запасов, и они изменяются каждый раз при составлении нового производственного расписания. Это и есть суть организации управления запасами при применении логистических методов управления. [20]
Контроль качества изделий традиционно осуществлялся вручную и выборочно. Ручной контроль-это трудоемкая монотонная операция, требующая высокой точности. Контролируемые изделия часто необходимо транспортировать с рабочего места на специальную позицию контроля, что ведет к задержкам и нарушениям в производственном расписании. [21]
Когда обращаются крещениям производственного менеджмента, то предполагают, что этот процесс тесно связан с использованием моделей и количественного анализа. Теория принятия решений представляет собой общий аналитический подход к выбору направлений действий в любой сфере деятельности человека. Она широко используется и в производственном ( операционном) менеджменте, начиная от анализа перспектив новых товаров, выбора методов производства, планирования размещения и вплоть до составления производственных расписаний. В теории принятия решений существуют три основных направления. Их выбор зависит от степени определенности возможных исходов или последствий, с которыми может столкнуться менеджер, принимающий решения. [22]
Автоматизированная система планирования потребностей в распределении ( distribution requirements planning, DRP) является аналогом системы МЛРв сфере распределения. Система DRP - это выталкивающая система планирования, к числу важнейших функций которой относится контроль за состоянием запасов в распределительной сети, координация спроса и предложения подразделений одного или нескольких предприятий, формирование связей по поставкам в сферах производства, снабжения и сбыта с использованием информационно-технического комплекса систем MRP и MRPII. Хотя системы DRPvi MRP имеют много общего, они существенно различаются. В системе MRP главную роль играет производственное расписание, которое регламентируется и контролируется производителем. Функционирование DRP в основном базируется на учете потребительского спроса, который не контролируется производителем. [23]
Таким образом, MRP-расчеты предназначены для расчета плана потребности в материалах, комплектующих, деталях и сборочных единицах на производственную программу конечных изделий. Для расчета используются нормы расхода материалов или входи-мости компонентов в изделие; так определяется их полная потребность. Из полной потребности вычитается то количество материалов или компонентов, которое имеется в запасах и не должно закапываться для производства или закупок; так формируется чистая потребность на программу изделий. На основе известных норм времени на выполнение технологических операций с учетом принятых схем организации производственного процесса внутри цехов и / или участков строятся производственные расписания удовлетворения чистой потребности для всей цепочки технологически взаимосвязанных производственных И снабженческих подразделений. При этом имеется возможность решать задачи расчета и оптимизации загрузки производственных мощностей. Планы производства и снабжения в системе MRP согласуются в среднесрочной перспективе, обеспечиваются также текущее регулирование и контроль использования производственных запасов. Формализация принятия решений производится с помощью методов исследования операций. [24]
Разработанный на основе MRP-процедуры план потребности в компонентах не постоянен. Со временем появляются изменения в конструкции изделия, технологических процессах и графиках его изготовления. И если в результате такой адаптации расписайие после начала изготовления всех элементов отражает реальное состояние дел, то это означает, что производственное расписание удовлетворительно. Проведение корректировок расписания в результате возникающих изменений является громоздким и трудоемким процессом, если его делать вручную, кроме того, это может привести к появлению ошибок. Но обычно MRP-процедуры компьютеризированы и представляют собой эффективный инструмент планирования. [25]