Нитрат-нитритный расплав

Cтраница 1

Нитрат-нитритные расплавы применяются в качестве теплоносителей в химической, нефтяной и других отраслях народного хозяйства, а также для термической обработки железных и алюминиевых сплавов. На химических заводах стальные обечайки и трубки аппарата в условиях воздействия расплава не подвергаются значительным коррозионным повреждениям. Случаи протекания расплава в зоне соединения труб с решеткой связаны, по-видимому, с несовершенством конструкции аппарата и некачественной сваркой. Известно, что коррозия углеродистой стали в расплаве составляет 0 1 при 450 С и 0 3 - 0 6 мм / год при 540 С. Армко-железо, а также легированные стали 12МФХ, 12ХНФ и 12Х2ФБ ( более 2 % Сг) непригодны для работы с расплавом при 500 С. Недостатком аустенитных нержавеющих сталей типа Х18Н10Т является их склонность к межкристаллитной коррозии при 500 - 850 С. Пределом жаропрочности титановых сплавов считают температуру 400 - 450 С, и для химической аппаратуры титан рекомендуют применять до 400 С. Имеется указание о стойкости титана к окислению до 650 С. [1]

Нитрат-нитритные расплавы применяются в качестве теплоносителей в химической, нефтяной и других отраслях народного хозяйства, а также для термической обработки железных и алюминиевых сплавов. На химических заводах стальные обечайки и трубки аппарата в условиях воздействия расплава не подвергаются значительным коррозионным повреждениям. Случаи протекания расплава в зоне соединения труб с решеткой связаны, по-видимому, с несовершенством конструкции аппарата и некачественной сваркой. Известно, что коррозия углеродистой стали в расплаве составляет 0 1 при 450 С и 0 3 - 0 6 мм / год при 540 С. Армко-железо, а также легированные стали 12МФХ, 12ХНФ и 12Х2ФБ ( более 2 % С г) непригодны для работы с расплавом при 500 С. Недостатком аустенитных нержавеющих сталей типа Х18Н10Т является их склонность к межкристаллитной коррозии при 500 - 850 С. Пределом жаропрочности титановых сплавов считают температуру 400 - 450 С, и для химической аппаратуры титан рекомендуют применять до 400 С. Имеется указание о стойкости титана к окислению до 650 С. [2]

При эксплуатации нитрат-нитритных расплавов количество нитрита убывает, а нитратов - увеличивается. [3]

Для оборудования, работающего с нитрат-нитритным расплавом при 500 С, рекомендуются сталь Х5М и сплав ХН78Т, а при температурах ниже 450 С - углеродистая сталь и в некоторых случаях алюминий и титан. [4]

После 700-часового испытания стальных гильз, в которых находился нитрат-нитритный расплав, не было обнаружено сквозного разрушения цельного и сварного металла. [5]

Стенки контактных трубок реактора с внешней стороны подвергаются воздействию нитрат-нитритного расплава. [6]

Из литературных данных известно, а наши испытания подтвердили, что вследствие разложения нитрат-нитритного расплава при высокой температуре постепенно возрастает щелочность. Обычная углеродистая сталь подвергается в горячих растворах щелочи более сильной общей коррозии, но в напряженном состоянии она менее чувствительна к образованию трещин. Наблюдавшиеся в наших исследованиях на напряженных образцах стали Х18Н10Т относительно небольшие межкристаллитные разрушения, по-видимому, объясняются накоплением щелочи в расплаве. [7]

На рис. 8.1 и 8.2 приведена зависимость коррозионных потерь сталей от времени в нитрат-нитритных расплавах, а на рис. 8.3 - 8.6 политермы растворения чистых металлов в этих расплавах, а также в отдельных компонентах расплава. [8]

Из литературных данных следует, что в ряде случаев применение аустенитной стали типа 18 - 8 при температуре 500 С не гарантирует длительную работу сварного оборудования. Нами установлено, что при длительном воздействии нитрат-нитритного расплава отдельные участки напряженной хромоникелевой стали подвергаются межкристаллитному разрушению. [9]

В книге освещены проблемы и современное состояние борьбы с коррозией аппаратуры и машин в химической, нефтеперерабатывающей и смежных с ними отраслей промышленности. Описаны исследование коррозии металлов в условиях теплопередачи; применение электросварных труб в нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленностях; катодное наводороживание и коррозия титана и его а-сплавов в различных электролитах; влияние водорода на длительную прочность сталей; влияние пластической деформации на водородную стойкость сталей; о методике определения температурных границ применения конструкционных сталей в гидрогенизационном оборудовании; влияние водорода при высоких температурах и давлениях на механические свойства металлов; защитные свойства плакирующего слоя стали ОХ 13 на листах стали 20К против водородной коррозии; влияние твердости стали ЭИ579 на ее коррозионную стойкость в водородосодержащих средах; влияние легирующих элементов на водородную коррозию стали; влияние толщины стенки и напряжений на скорость водородной коррозии стали; протекторная защита теплообменной аппаратуры охлаждаемой сырой морской водой; коррозия углеродистой стали в уксусной кислоте и электрохимический способ ее защиты; торможение коррозии стали Х18Н9 в соляной кислоте добавками пенореагента; ингибиторы коррозии для разбавленных кислот; ингибиторы коррозии стали в системе углеводороды-сероводород-кислые водные растворы; сероводородная коррозия стали в среде углеводород-электролит и защитное действие органических ингибиторов коррозии; ингибиторы коррозии в среде углеводороды-слабая соляная кислота; коррозионно-стойкие стали повышенной прочности для химического машиностроения; тепло - и коррозионно-стойкие стали для печных труб и коммуникационных нефтеперерабатывающих заводов; коррозия в нитрат-нитритном расплаве при 500 С; коррозионная стойкость сталей с пониженным содержанием никеля в химически активных средах; коррозия нержавеющих сталей в процессе получения уксусной кислоты окислением фракции 40 - 80 С, выделенной из нефти; коррозионные и электро-химические свойства нержавеющих сталей в растворах уксусной кислоты; коррозия металлов в производстве синтетических жирных кислот; газовое борирование металлов, сталей и сплавов для получения коррозионно - и эрозионно-стойких покрытий; применение антикоррозионных металлизированных покрытий в нефтеперерабатывающей промышленности; коррозия и защита стальных соединений в крупнопанельных зданиях. [10]

В книге освещены проблемы и современное состояние борьбы с коррозией аппаратуры и машин в химической, нефтеперерабатывающей и смежных с ними отраслей промышленности. Описаны исследование коррозии металлов в условиях теплопередачи; применение электросварных труб в нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленностях; катодное наводороживание и коррозия титана и его а-сплавов в различных электролитах; влияние водорода на длительную прочность сталей; влияние пластической деформации на водородную стойкость сталей; о методике определения температурных границ применения конструкционных сталей в гидрогенизационном оборудовании; влияние водорода при высоких температурах и давлениях на механические свойства металлов; защитные свойства плакирующего слоя стали ОХ 13 на листах стали 20К против водородной коррозии; влияние твердости стали ЭИ579 на ее коррозионную стойкость в врдородосодержащих средах; влияние легирующих элементов на водородную коррозию стали; влияние толщины стенки и напряжений на скорость водородной коррозии стали; протекторная защита теплообменной аппаратуры охлаждаемой сырой морской водой; коррозия углеродистой стали в уксусной кислоте и электрохимический способ ее защиты; торможение коррозии стали Х18Н9 в соляной кислоте добавками пенореагента; ингибиторы коррозии для разбавленных кислот; ингибиторы коррозии стали в системе углеводороды-сероводород-кислые водные растворы; сероводородная коррозия стали в среде углеводород-электролит и защитное действие органических ингибиторов коррозии; ингибиторы коррозии в среде углеводороды-слабая соляная кислота; коррозионно-стойкие стали повышенной прочности для химического машиностроения; тепло - и коррозионно-стойкие стали для печных труб и коммуникационных нефтеперерабатывающих заводов; коррозия в нитрат-нитритном расплаве при 500 С; коррозионная стойкость сталей с пониженным содержанием никеля в химически активных средах; коррозия нержавеющих сталей в процессе получения уксусной кислоты окислением фракции 40 - 80 С, выделенной из нефти; коррозионные и электро-химические свойства нержавеющих сталей в растворах уксусной кислоты; коррозия металлов в производстве синтетических жирных кислот; газовое борирование металлов, сталей и сплавов для получения коррозионно - и эрозионно-стойких покрытий; применение антикоррозионных металлизированных покрытий в нефтеперерабатывающей промышленности; коррозия и защита стальных соединений в крупнопанельных зданиях. [11]

При промышленном окислении нафталина во фталевый ангидрид в неподвижном слое катализатора применяют катализатор в виде кусков размером 5 - 10 мм. Технологический процесс проводят под атмосферным давлением в горизонтальных или вертикальных трубчатых контактных аппаратах, трубки которых заполняют катализатором. Отвод тепла реакции осуществляют с помощью циркуляции нитрат-нитритного расплава через межтрубное пространство аппарата. При осуществлении процесса окисления нафталина во фталевый ангидрид необходимо принимать меры для максимального подавления побочных реакций. Протекание последних приводит, с одной стороны, к материальным потерЖм, а с другой, - к возрастанию теплового эффекта, повышению температуры и вследствие этого уменьшению выхода целевого продукта. В этих условиях создается опасность взрыва. [12]

Коррозия сварных образцов и образцов основного металла в расплаве одинакова. Скорость разрушения металлов в парах над расплавом и на разделе фаз расплав-воздух почти не отличается от коррозии в жидкой фазе. После 700-часового испытания стальных гильз, в которых находился нитрат-нитритный расплав, не было обнаружено сквозного разрушения цельного и сварного металла. [13]

Металлографическим анализом установлено, что сквозное разрушение не является следствием коррозии, а обусловлено дефектом сварки, который выявился при длительном воздействии среды. Это указывает на необходимость тщательной сварки оборудования, подвергающегося воздействию нитрат-нитритного расплава. На другой гильзе из углеродистой стали, которую испытывали 4000 ч с расплавом ( обновляемым каждые 700 ч), сквозного разрушения также не было обнаружено. [14]

Схема сварной металлической. [15]

Страницы: 1 2