Агрегат - малая мощность
Cтраница 2
Вентиляционные системы эмалировочных цехов включают вытяжную и приточную вентиляцию. Вытяжная вентиляция состоит из вытяжных колпаков над верхними отверстиями эмалировочных печей, системы воздухопроводов и вентилятора. Агрегаты малой мощности, предназначенные для эмалирования тонкой проволоки, имеют вместо отдельных колпаков длинные короба, проходящие над или под эмалировочными печами, причем против каждого отверстия в коробе имеется соответствующий вырез. Короб соединяется с вентилятором посредством воздухопровода. Отсасываемые газы состоят из паров растворителей и летучих компонентов масел и смол. Эти газы за время прохождения от верхних щелевых отверстий эмалировочных печей до вентилятора успевают несколько охладиться, и поэтому небольшая наиболее тяжелая их часть успевает сконденсироваться в густую липкую жидкость, которая оседает на стенках воздухопроводов. Этот конденсат часто засоряет воздухопроводы, а при наличии небольших неплотностей в швах проникает на наружную часть воздухопроводов и придает им неопрятный вид. Наконец, образовавшийся конденсат очень горюч и может служить причиной загорания в системе вентиляции. Поэтому необходимо периодически производить тщательную очистку всего вентиляционного устройства от конденсата. [16]
Следует отметить также, что принятое на предприятиях деление на агрегаты, цехи и производства не всегда однозначно может быть перенесено на создаваемые для этих объектов АСУ. Так, например, в настоящее время на предприятиях по производству минеральных удобрений можно встретить два вида производств аммиака, каждый из которых при одной и той же технологической схеме имеет различные производственные и, соответственно, организационные структуры. В одном случае процесс получения аммиака осуществляется на агрегатах малой мощности, собранных по последовательно-параллельной схеме в отдельные цехи. Производство характеризуется территориальной разобщенностью отдельных участков и цехов, сложностью коммуникаций, значительным количеством обслуживающего персонала и, как следствие этого, большим числом различных организационно-технологических задач. [17]
 |
Схема отсоса газов от сталеплавильной печи.| Физические параметру воды [ теплоемкость воды ДжДкг-К ]. [18] |
Газы из зонтов поступают в аппараты газоочистки или при их отсутствии отводятся непосредственно в дымовую трубу. Значительное количество подсасываемого воздуха, особенно в агрегатах большой мощности, требует установки мощных дымососов и громоздких аппаратов, что практически исключает возможность применения высокоэффективных систем очистки газов. Поэтому отвод газов с помощью зонтовых устройств может быть допустим с точки зрения очистки газов только в агрегатах малой мощности, где образуется незначительное количество газов. [19]
Формулы ( 15 - 4) и ( 15 - 5) внешне одинаковы, однако их значение и величины различны. Если угловой коэффициент экрана х характеризует использование стенки топки лучевоспринимающей поверхностью экрана данной конструкции ( рис. 15 - 2), то величина - ф является, по существу, такой же характеристикой, но суммарной для всей топки, в которой могут размещаться луче-воспринимающие поверхности различной конструкции. При плотном экранировании всех стен топочной камеры мощных парогенераторов значения г э и х близки. В агрегатах малой мощности экранируют не все стены топки и г эд. Расхождение возрастает с уменьшением экранирования. [20]
Современная научно-техническая революция в производстве требует соответствующего прогресса и в технике газоочистки. Так, интенсификация металлургических производств за счет применения кислорода в доменном и мартеновском процессах ставит принципиально новые задачи перед газоочисткой. То же можно сказать и о современной тенденции к увеличению единичной мощности промышленных агрегатов практически во всех отраслях промышленности. В этом случае имеющиеся достаточно хорошие решения вопросов газоочистки для агрегатов малой мощности попросту не годятся для агрегатов большой мощности и требуются качественно новыя разработки. [21]
Уменьшение величины автоматически переключаемой нагрузки при АВР представляет собой более эффективный метод, чем сокращение времени переключения. Безусловно, переключение без выдержки времени имеет преимущество, поскольку пусковые токи двигателей будут при этом меньшими и их работа будет восстанавливаться быстрее, так как они в момент переключения будут вращаться еще с большей скоростью. Однако больший выигрыш может, быть получен при снижении величины переключаемой нагрузки. Флейснер и Войлес придерживаются мнения, что на резервный источник питания следует переключать все 100 % нагрузки. В общем случае такое переключение при агрегатах малой мощности является приемлемым лишь постольку, поскольку не вызывает значительного увеличения капитальных затрат. Войлес указывает, что это применимо и при переключении на два различных резервных трансформатора. Несомненно, что такая схема требует больших капитальных затрат, чем схема с одним резервным трансформатором. Паулюс считает, что следует производить переключение не всех двигателей, а только некоторых, что уменьшает остроту проблемы посадки напряжения и позволяет поддерживать агрегат в состоянии готовности для обратного подключения к сети. Макклоска поставил очень интересный вопрос о том, следует ли применять АВР при аварийном отключении турбогенератора. Безусловно, некоторые механизмы собственных нужд при аварийном отключении агрегата могут отключаться без переключения на резервное питание. Можно считать, что ответ на вопрос, должны или не должны быть переключаемыми двигатели собственных нужд с агрегатами обычных параметров, зависит от взглядов на эксплуатацию отдельных компаний. [22]
На многочисленных мелких электростанциях широко применялись паровые машины, двигатели внутреннего сгорания и локомобили. На паротур бинных станциях были в основном установлены жаротрубные и цилиндрические котлы низкого давления. Котлотурбо-строительная промышленность была технически отсталой, зависела от других стран и выпускала агрегаты малой мощности. Максимальная единичная паропроизводительность котлов не превышала 20 т / ч, а давление пара 15 ата и температура 350 С; мощность самого крупного турбогенератора составляла всего лишь 1 250 кет с начальным давлением пара 12 ата и тем. [23]
Страницы: 1 2