Рассеивание - размер - обработанная деталь
Cтраница 1
Рассеивание размеров обработанных деталей вызывается в первую очередь неизбежными в производственных условиях колебаниями факторов, участвующих в процессе обработки, например, при литье - колебаниями температуры заливки, а следовательно, и колебаниями величины усадки металла, при листовой штамповке - колебаниями толщины материала, при обработке резанием - колебаниями механических свойств материала и припусков, обусловливающими изменения деформаций в системе станок - инструмент. Большинство из причин, вызывающих рассеивание погрешностей, носит случайный характер. Из причин неслучайного характера наиболее общей является из-рог ( штампов. [1]
В рассматриваемом примере рассеивание размеров обработанных деталей равно 3 мк, а на таких же станках, но без контрольных устройств ( кривая /) - 10 мк. [2]
Станок позволяет обеспечивать рассеивание размеров обработанных деталей в пределах до 12 мк. [3]
В этом случае суммарная погрешность обработки ( поле рассеивания размеров обработанных деталей) превышает поле допуска и 100 % - ный выпуск годных деталей не гарантируется. [4]
При таком способе обработки возможно несколько вариантов взаимного расположения поля рассеивания размеров обработанных деталей относительно поля допуска. [5]
 |
Кривая распределения размеров обрабатываемых деталей. [6] |
За приближенную меру точности исследуемого процесса обработки принят диапазон ( поле) рассеивания размеров обработанных деталей. [7]
По данным литературы непрерывная работа с одной резцовой головкой может продолжаться 5 - 8 ч и рассеивание размеров обработанных деталей составляет 0 05 мм. [8]
Развертки, срезающие очень тонкие слои металла, как это имеет место в приборостроении, изнашиваются в основном по задней поверхности и в месте перехода режущей части в цилиндрическую ( калибрующую) часть ( фиг. При этом развертка теряет свой размер, что приводит к смещению поля рассеивания размеров обработанных деталей относительно поля допуска и ухудшению чистоты обработанной поверхности. [9]
Между тем, на точность работы ряда технологических машин и механизмов существенное влияние оказывают ошибки входных данных, которые неизбежны. Так, например, неточность заготовки детали ( как по размерам, так и по физико-механическим характеристикам материала), обрабатываемой на металлорежущем станке, вызывает в процессе обработки случайное изменение силы резания, которое, в свою очередь, в механической цепи станок-приспособление-инструмент-деталь ( СПИД) порождает случайные изменения деформации и относительных перемещений составляющих звеньев. В результате этого явления возникает рассеивание размеров обработанных деталей. [10]
В ряде отечественных станков и станков иностранных фирм шток 3, несущий калибры, перемешается внутри шпинделя изделия в бронзовых направляющих втулках. Из-за непостоянной величины сил трения калибры прижимаются к деталям с различными усилиями. Это приводит к преждевременной разработке посадочных мест направляющей штока и в результате к повышенному рассеиванию размеров обработанных деталей. [11]
 |
Потеря точности револьверным автоматом 1Б118 в процессе эксплуатации. [12] |
Рассеивание размеров при обработке деталей диаметром d 16мм связано с точностью вращения и жесткостью шпинделя, точностью настройки станка, температурными деформациями и другими причинами. Межналадочный период, после которого производится регулировка или замена режущего инструмента, составляет Т0 - 90 мин. В результате износа основных звеньев станка ( см. рис. 63 и 65) все составляющие погрешностей растут и происходит постепенная потеря точности обработки. На рис. 146 показано рассеивание размеров обработанных деталей в конце межналадочных периодов после соответствующей наработки. Верхняя граница соответствует вероятности безотказной работы по данному параметру Р ( t 0 999 ( шестисигмовая зона рассеивания параметра) и определяет область состояний станка. Погрешности, которые определяют запас по точности 6 г, складываются из начальных аг, погрешностей формы детали яф, влияния тепловых деформаций ( ас и Лс) согласно методам, рассмотренным выше ( см. гл. Износ станка увеличивает значения всех составляющих. Требования к технологической надежности оборудования, а также возможности по ее повышению связаны со степенью развития машин-орудий, их совершенством, степенью автоматизации и теми функциями технологического процесса, которые они выполняют. [13]
Погрешность AeL от вида обработки не зависит. Она обусловливается выбранной схемой базировки и называется поэтому погрешностью базировки. В соответствии с колебаниями ( в пределах допусков) формы и размеров заготовки колеблется и значение действительной погрешности базировки. Поэтому погрешность базировки является причиной, порождающей дополнительное рассеивание размеров обработанных деталей. [14]
 |
Уровни изменения размеров во времени. [15] |
Страницы: 1 2