Cтраница 1
Алмазное растачивание обеспечивает высокую точность и чистоту поверхности. Растачивание производится на высоких скоростях 150 - 400 м / мин ( для стали), малыми подачами 0 04 - 0 1 мм / об и глубиной резания 0 05 - 0 3 мм. [1]
Термин алмазное растачивание ( или обтачивание) неточен, так как этот вид обработки осуществляется большей частью предварительно сверхтвердым сплавом и окончательно - -, алмазом. [2]
В закаленных деталях отверстия обрабатывают шлифованием или алмазным растачиванием. Особенно точные отверстия окончательно доводят притиркой. [3]
К основным отделочным видам обработки отверстий относятся: тонкое, или алмазное растачивание, хоеингование ( шлифование брусками) и притирка. [4]
Окончательная обработка отверстий под направляющие втулки клапанов выполняется ручным развертыванием или алмазным растачиванием. [5]
Для получения размеров диаметров с отклонениями, соответствующими 5-му квалитету, наиболее распространены алмазное растачивание или хонингование отверстий. Весьма эффективно применение алмазного хонингования, повышающего качество обработанных отверстий. [6]
В массовом производстве мелких плоских колес применяется двухоперацион-ная отделка: шлифование торцов на плоскошлифовальном станке ( желательно двухшпиндельном) и последующее алмазное растачивание отверстия, с центрированием детали на станке съемным пальцем. [7]
Сплав ВК4 показывает хорошие результаты при черновом и чистовом точении и фрезеровании, при работе с ударами и с неравномерным припуском, при расточных ( включая алмазное растачивание взамен сплава ВК2) и отрезных операциях, а также при обработке высокотвердого чугуна, например отбеленного или закаленного. Сплав ВК4 эффективно применяется также и при обработке жаропрочных материалов, титановых сталей и сплавов. Особенностью сплава ВК4 является его меньшая склонность к выкрашиванию режущих кромок. [8]
Завод-автомат выполняет следующие стадии производственного процесса на позициях: / - загрузка чушек алюминиевого сплава; 2 - литье; 3 - отрезка литников; 4 - отпуск отливок; 5 - контроль твердости; 6 - накопление межоперационного задела; 7 - подготовка базы; 7а - подрезка торца и фаски; 76 - сверление базовых отверстий; 7в - развертывание базовых отверстий; 8 - хранение задела; 9 - черновое растачивание и зацентровка; 10 - черновое обтачивание; 11 - фрезерование горизонтальной прорези; 12 - чистовое обтачивание; 13 - контроль канавок и высоты; 14 - сверление смазочных отверстий; 15 - черновое шлифование; 16 - срезка центровой бобышки и разрезка юбки поршня; 17 - подгонка веса; 18 - чистовое шлифование; 19 - лужение; 20 - накопление межоперационного задела; 21а - алмазное растачивание; 216 - растачивание канавок; 21в - развертывание; 21г - хонин-гование; 22 - промывка; 23-контроль и сортировка; 24 - упаковка. [9]
Одесского станкостроительного завода предназначаются для тонкого и алмазного растачивания и обтачивания ответственных деталей в серийном и массовом производствах. На станках обрабатывают по копиру наружные и внутренние конические и фасонные поверхности, подрезают наружные и внутренние торцы. Длины обработки задаются установкой кулачков-упоров, а последовательность движений - программой, набранной на штеккерной панели. [10]
В качестве смазочно-охлаждающей жидкости используют 3 - 4 % - ный водный раствор Укринол-1 или НГЛ-205. Необходимость шлифования поясков и точность их обработки обусловливаются технологическим процессом - созданием базы для последующего алмазного растачивания. Выборочный контроль поясков осуществляется на приборе ручного контроля; шероховатость поверхностей поясков проверяют визуально по эталону. Операция 15 выполняется на автоматической линии МЕ441Л1А на специальных четырехшпиндельных автоматах. Одновременно обрабатываются четыре гильзы. Гильза базируется в специальном патроне по пояску диаметром ПО мм и узкому торцу. Отверстие диаметром 91 97 мм растачивается с точностью 0 04 мм; при этом обеспечивается овальность и конусо-образность поверхности отверстия 0 025 мм. Обработка ведется за два перехода: при ходе резцовой оправки вниз - предварительное растачивание с максимальным съемом 0 4 мм на сторону, а при ходе резцовой оправки вверх - окончательное растачивание с максимальным съемом 0 06 мм. [11]
Отверстия диаметром более 50 мм при точности обработки 2-го класса обрабатывают резцами за три перехода. Более жесткие требования точности в серийном и массовом производстве обеспечивают включением в технологические процессы операций алмазного растачивания или хонингования. [12]
Рассмотрим несколько конструкций параллельно агрегатированных машин различных типов. На рис. V-17 представлен станок BWF - 2L ( WMW, ГДР), предназначенный для тонкого алмазного растачивания отверстия в поршне. [13]
В период останова станка рабочий вручную устанавливает резцовую оправку таким образом, чтобы режущая кромка резца была направлена вверх, как показано на фигуре, приподнимает гидравлическим отжимом приспособление с деталью на незначительную величину для беспрепятственного выхода резца и включает быструю подачу стола. Стол приходит в исходное положение, и цикл работы станка повторяется. При обработке деталей на алмазно-расточных станках применяют высокие скорости резания-до 200 м / мин, малые подачи - 0 01 - 0 1 мм / об и малые глубины резания - 0 1 - 0 3 мм. На станках применяются одинаково успешно алмазные и твердосплавные резцы. Алмазное растачивание в ряде случаев полностью заменяет шлифование. [14]