Расход - специальная сталь
Cтраница 1
Расход специальных сталей на производство этих баллонов равен в среднем 5 7 кг на 1 м3 содержащегося в них газа. [1]
Уменьшаются капитальные затраты на постройку установки и расход специальной стали на изготовление аппаратов. [2]
Применение химически стойких керамических материалов дает возможность значительно сократить расход специальных сталей и цветных металлов. Керамические материалы часто являются единственно приемлемыми в контакте с агрессивными средами. [3]
 |
Фреза конструкции И. Ф. Денисова. [4] |
За последнее время проведено дальнейшее усовершенствование указанной фрезы, чтобы максимально уменьшить расход специальной стали ( быстрореза) для изготовления фрезы. [5]
 |
Ориентировочные данные по производительности способов наплавки. [6] |
Наплавка износостойких сплавов на инструмент и детали машин является одним из основных резервов снижения расхода специальных сталей на изготовление этих изделий и повышения срока службы инструмента и деталей. [7]
Кроме наплавки штампов для холодной и горячей штамповки, электроды Ш-7 можно применять для наплавки ножей гильотинных ножниц, некоторых быстроизнашивающихся деталей станков, что дает возможность снизить расход дорогостоящей специальной стали. [8]
Схема производства разбавленной азотной кислоты под повышенным давлением ( до 8 - 10 кгс / см2) в принципе не отличается от производства ее под атмосферным давлением. Однако установки, работающие под повышенным давлением, обладают рядом преимуществ: степень переработки окислов азота в азотную кислоту повышается до 98 - 99 %, а концентрация получаемой азотной кислоты - до 60 - 62 %; отпадает необходимость в щелочной абсорбции; уменьшаются капитальные затраты на постройку установки и расход специальной стали на изготовление аппаратов, так как объем абсорбционных колонн в десятки раз меньше, чем в системах, работающих под атмосферным давлением. Вместе с тем применение давления связано с увеличением потерь катализатора и расхода энергии, что является недостатком этих установок. [9]
Производство разбавленной азотной кислоты под повышенным давлением до 8 - 10 ат в принципе не отличается от производства под атмосферным давлением. Однако установки, работающие под повышенным давлением, имеют ряд преимуществ: степень переработки окислов азота в азотную кислоту повышается до 98 - 99 %, а концентрация получаемой азотной кислоты - до 60 - 62 %; отпадает при этом необходимость в щелочной абсорбции; уменьшаются капитальные затраты на постройку установки и расход специальной стали на изготовление аппаратов; объем абсорбционных колонн в десятки раз меньше, чем башен с насадкой в системах, работающих под атмосферным давлением; упрощается обслуживание установки. Вместе с тем увеличение потерь катализатора и расхода энергии с повышением давления является серьезным недостатком этих установок. [10]
Производство разбавленной азотной кислоты, под повышенным давлением до 8 - 10 ат в принципе не отличается от производства под атмосферным давлением. Однако установки, работающие под повышенным давлением, имеют ряд преимуществ: степень переработки окислов азота в азотную кислоту повышается до 98 - 99 %, а концентрация получаемой азотной кислоты - до 60 - 62 %; отпадает при этом необходимость в щелочной абсорбции; уменьшаются капитальные затраты на постройку установки и расход специальной стали на изготовление аппаратов; объем абсорбционных колонн во много раз меньше, чем башен с насадкой в системах, работающих под атмосферным давлением; упрощается обслуживание установки. Вместе с тем увеличение потерь катализатора и расхода энергии с повышением давления является серьезным недостатком этих установок. [11]
Использование окислов азота повышается до 98 %, концентрация кислоты повышается до 60 - 62 %, обслуживание установки упрощается. Производительность установки может быть еще более увеличена применением аммиачного охлаждения. Капитальные затраты на постройку установки, работающей под давлением, несколько ниже, чем на установку такой же мощности под атмосферным давлением; почти вдвое уменьшается расход специальных сталей. Однако установки, работающие под давлением, имеют существенные недостатки по сравнению с установками под атмосферным давлением: повышенные потери катализатора и высокий расход электроэнергии. Расход энергии может быть снижен, если, например, выхлопные газы после подогрева направить в турбину, расположенную на одном валу с турбокомпрессором, подающим в систему воздух. [12]
Страницы: 1