Высокий расход - водород
Cтраница 1
Высокий расход водорода обычно сопровождается боль шим выделением тепла, которое поглощается циркулирующим через реактор потоком горячего продукта. Сырье, температура которого ниже рабочей температуры в реакционном пространстве, смешивается с горячей жидкостью, циркулирующей в реакторе со значительно большей объемной скоростью. Температура сырьевого потока непрерывно регулируется для поддержания заданной температуры в реакторе. [1]
Недостатки селектоформинга - до 20 % сырья переводится в газ, высокий расход водорода ( до 0 9 % на сырье), чао соизмеримо с расходом водорода в процессах гидроочистки средних дистиллятов. [2]
Усовершенствование указанных процессов ожижения связано с необходимостью преодоления следующих затруднений: 1) дезактивация катализатора вследствие отложения углерода, металлов и минеральных веществ; 2) отравление катализатора соединениями азота и серы; 3) дезактивация катализатора вследствие сульфидирования в среде, содержащей сероводород; 4) ограничения эффективности контакта катализатора с продуктами ожижения и водородом, а также диффузионные ограничения; 5) высокий расход водорода и уменьшение выхода жидких фракций вследствие недостаточной селективности крекинга; 6) спекание катализатора и носителя, особенно в процессе регенерации; 7) плохой тепло - и массоперенос вследствие неправильного распределения пор по радиусам; 8) механическое разрушение катализатора при длительном использовании и регенерации. [3]
Герхардт и Эю [235] подробно изучали условия, при которых возникают отрицательные сигналы. По мнению авторов, увеличение внутреннего диаметра таблетки, высокий расход водорода и малая скорость газа-носителя благоприятствуют появлению отрицательных пиков. Существенную роль играет контакт между пламенем и щелочным источником, что вызывает увеличение фонового тока. Воспроизводимость сигнала зависит от поверхности солевого наконечника. [4]
Первой и наиболее важной причиной задержки развития процессов гидрогенизации является высокий расход водорода на единицу сырья. Вторая причина заключается в том, что разработанные до сего времени процессы технически и экономически еще несовершенны. Стоимость оборудования, применяемого при существующих провесах, очень высока, а катализаторы имеют лишь умеренную активность. Третьей причиной является наличие более рентабельных процессов переработки тяжелых остатков-коксование, вакуумная перегонка и деасфальтизация. [5]
 |
Характеристик фракций ( из сернистых нефтей СССР, использованных для производства нафталина. [6] |
В легком газойле каталитического крекинга ( фракция 200 - 350 С) обычного режима содержится около 50 вес. Однако использование такого сырья для гидродеалкилиро-вания нецелесообразно в связи с малым выходом нафталина, высоким расходом водорода и большим газообразованием. [7]
Таким образом, первичная смола из бабаевских углей представляет интерес для получения из нее моторного топлива ( прямой гонкой) и парафина, а также для гидрирования ее в бензин. Если деструктивное гидрирование непосредственно бабаевских углей нецелесообразно, вследствие их большой зольности, трудности обогащения и высокого расхода водорода на связывание кислорода, то получение жидкого топлива сочетанием полукоксования и гидрирования смолы или же методом энерго-химического использования может быть оправданной операцией. [8]
Газгольдер системой дистанционных приборов связан с газовым цехом, в котором вырабатывается газ, и с автоклавным цехом, который является основным потребителем водорода. Кроме того, газовый и автоклавный цехи имеют прямую телефонную связь, предупреждая друг друга о состоянии выработки и потребления водорода. При низком потреблении водорода и заполнении газгольдера газовый цех уменьшает выработку газа. Наоборот, при высоком расходе водорода и малом заполнении газгольдера, если газовый цех не может увеличить выработку водорода, автоклавный цех должен сократить его потребление, а в критических случаях полностью выключить водородные компрессоры. [9]
Увеличений производства дизельных топлив ( табл. VII.1) при заданном объеме переработки нефти может быть достигнуто прежде всего путем более широкого использования газойлей вторичного происхождения, в частности, легкого газойля каталитического крекинга. Для улучшения этих показателей необходимо значительно снизить жесткость режима процесса и использовать сравнительно малоактивные катализаторы. Наряду с разработкой новых специальных катализаторов, характеризующихся низкими скоростями реакций с переносом водорода и обеспечивающих получение газойля со сравнительно невысоким содержанием ароматических соединений ( и высоким цетановым числом), в США рассматривается также возможность перехода с современных цеолитсодержащих катализаторов обратно на малоактивные аморфные катализаторы 50 - 60 - х годов. Однако часто этот процесс сопряжен с очень высоким расходом водорода и чрезмерно большими эксплуатационными расходами. [10]
Бензин термического проис хождения состоит преимущественно из бензола и небольшого количества толуола. Более высококипящие углеводороды в бензине термического гидродеалкилирования не содержатся. Этим и объяс-няется отсутствие в нафталиновой фракции термического происхождения углеводородов, кипящих ниже нафталина. Чтобы упростить процесс получения нафталина из легкого газойля каталитического крекинга, были поставлены опыты по гидрокрекингу этого продукта без предварительной экстракции ароматических углеводородов. Гидрокрекинг легкого газойля над окисньши катализаторами при температуре 575 - 625 С, при которой получаются срав - нительно высокие выходы нафталина, сопровождается конверсией почти половины легкого газойля в газ и высоким расходом водорода - 26 2 моль / моль образовавшегося нафталина. [11]
Страницы: 1