Cтраница 3
Подогрев паром высоковязких продуктов, хранящихся в раздаточных резервуарах, обычно производится непрерывно: в течение отопительного сезона или круглогодично. Продолжительность обогрева зависит от вязкости продуктов. Указанный способ подогрева вызывает значительный расход топлива на подогрев продукта и компенсацию теплопотерь в окружающую среду. [31]
Энергетическая проблема состоит из двух частей - из вопроса о получении наибольшего количества энергии и вопроса о возможно меньшем потреблении энергии для удовлетворения данных потребностей. Естественно, что чем больше получать энергии и чем меньше ее потреблять, тем лучше будет разрешена энергетическая задача. Одним из существенных элементов теплового баланса является значительный расход топлива для целей отопления. Если совершенно абстрактно поставить вопрос о том, для чего мы отапливаем здания, то оказывается, что по существу дела никакого тепла здесь не нужно, потому что для человека, живущего в том или ином здании, требуется только подогревать воздух, которым он дышит и который периодически сменяется. Но это количество тепла совершенно ничтожно. Оно меньше того количества тепла, которое человек выделяет вследствие усвоения пищи. Следовательно, тепловой баланс человека скорее положителен - человек больше выделяет тепла, чем поглощает. Если нам нужно топливо, то исключительно для того, чтобы предохранить здание от охлаждения. Тепло выходит наружу через стены и окна. Мы от него ничего не получаем, здесь нет продуктивного использования энергии. С этой точки зрения можно, абстрактно говоря, сказать, что потребление топлива для отопления есть недостаток нашей техники. [32]
Важнейшая особенность теплового метода заключается в передаче тепловой энергии объекту разработки с постепенным повышением ( QT природной) его температуры. Передача тепловой энергии осуществляется через систему паронагнетательных скважин путем закачки теплоносителя. Известно, что для приготовления и закачки теплоносителя требуется значительный расход топлива для теплогенерирующих установок. В качестве топлива используется природный углеводородный газ, тяжелые фракции перегонки нефти или нефть. [33]
Стойкость кладки печи без текущего ремонта превышает 400 плавок. Расход топлива составляет 9 - 10 % загружаемого металла. Угар металла снижен до 3 - 4 %, тогда как в печи типа Мечта он составляет 8 - 10 % при значительном расходе топлива. [34]
Появление черного дыма из глушителя объясняется наличием в отработавших газах не полностью сгоревших и обуглившихся углеводородов топлива. Выстрелы в глушителе происходят из-за того, что некоторая часть рабочей смеси не сгорает в цилиндрах и, попадая в глушитель, соединяется там с кислородом воздуха, воспламеняется и сгорает со взрывом. При сильно обогащенной горючей смеси вследствие недостатка кислорода топливо сгорает не полностью. Это вызывает снижение мощности двигателя при значительном расходе топлива. Кроме того, несгоревшие пары топлива конденсируются на стенках цилиндров и проникают в картер, разжижая масло. [35]
Пары азотной кислоты с температурой 70 - 85 С выходят из верхней части колонны и поступают в водяной конденсатор 3, где при конденсации образуется 98 - 99-процентная азотная кислота, в которой содержится значительное количество растворенных окислов азота. Нитроз-ный газ из конденсатора 3 поступает в поглотительную колонну, где он поглощается разбавленной азотной кислотой, которая поступает на концентрирование. Отработанная 65-процентная серная кислота поступает на концентрирование. В связи с тем что концентрирование разбавленной азотной кислоты связано со значительным расходом топлива, с изготовлением громоздкой аппаратуры и довольно быстрым ее разрушением вследствие коррозии, за последние годы этот способ производства вытесняется прямым синтезом. [36]
Пары азотной кислоты выходят из верхней части колонны и поступают в водяной конденсатор 3, где при конденсации образуется 98 - 99-процентная азотная кислота, в которой содержится значительное количество растворенных оксидов азота. Поэтому кислота возвращается обратно в ректификационную колонну, продувается парами азотной кислоты, поступающими снизу, и тем самым отбеливается. Отработанная 65-процентная серная кислота поступает на концентрирование. В связи с тем что концентрирование разбавленной азотной кислоты связано со значительным расходом топлива, с изготовлением громоздкой аппаратуры и довольно быстрым ее разрушением вследствие коррозии, за последние годы этот способ производства вытесняется прямым синтезом. [37]
Камерную сушку осуществляют в специальных камерах-сушилках с помощью нагретого и увлажненного воздуха или топочных газов с температурой 40 - 105 С. Нарушение режима сушки приводит к растрескиванию и короблению древесины, к увеличению брака и удлинению сроков сушки. Искусственная сушка не только сокращает сроки сушки, но позволяет высушивать изделия до влажности ниже 16 %, высокого качества без коробления и трещин. К недостаткам камерной сушки относится необходимость иметь оборудование и помещение, а также значительный расход топлива, электроэнергии и рабочей силы. [38]
В наиболее совершенных современных установках [1 ] нагревание эмульсионной нефти производится в особых подогревателях и трубчатых печах с доведением температуры до 115 - 140 и выше при 5 - 14 ат давления. В этих условиях, естественно, происходит частичное отбензинивание нефти, причем вместе с парами бензина частично отгоняется также и вода. Уста-новки этого рода снабжены ректификационной и стабилизационной колоннами, а также аппаратурой для промывки отогнанного бензина; в результате обезвоживания на таких установках прямо с промыслов можно получать, кроме чистой, обезвоженной нефти, несколько процентов легкого стабилизированного бензина. Более упрощенные установки для обезвоживания, основанные на подогреве эмульсионной нефти, не всегда оправдывают себя как по причине значительного расхода топлива для нагревания, так и вследствие потерь легких частей нефти от испарения. [39]
В наиболее совершенных современных установках [1 ] нагревание эмульсионной нефти производится в особых подогревателях и трубчатых печах с доведением температуры до 115 - 140 и выше при 5 - 14 ат давления. В этих условиях, естественно, происходит частичное отбензинивание нефти, причем вместе с парами бензина частично отгоняется также и вода. Установки этого рода снабжены ректификационной и стабилизационной колоннами, а также аппаратурой для промывки отогнанного бензина; в результате обезвоживания на таких установках прямо с промыслов можно получать, кроме чистой, обезвоженной нефти, несколько процентов легкого стабилизированного бензина. Волее упрощенные установки для обезвоживания, основанные на подогреве эмульсионной нефти, не всегда оправдывают себя как по причине значительного расхода топлива для нагревания, так и вследствие потерь легких частей нефти от испарения. [40]
Черный щелок высушивается, а органические вещества разлагаются в печах с помощью операций, аналогичных применяемым в содовом процессе. Однако для образования сернистого натрия требуется восстановление сернокислого натрия углем из органических веществ ( огарки); эта реакция происходит только при такой высокой температуре, которая необходима для расплавления черной золы ( содержащей углекислый натрий) из крафт-процесса, чего не требуется в содовом процессе. Вследствие этого вспомогательная печь на рис. 1 в сульфатном производстве всегда загружена и должна работать при соответственно-высокой температуре. Благодаря значительному поглощению тепла при восстановлении сульфата в сульфид углем ( примерно 45 кг / кал на г. моль, даже когда уголь полностью окисляется в С02) необходим значительный расход топлива. [41]
Туннельные печи по сравнению с остальными печами имеют значительные преимущества. Садку и выгрузку сырца производят вне печи, что позволяет механизировать эти процессы и резко улучшить условия труда. Управление режимом обжига полностью автоматизировано. Для этих печей характерен небольшой перепад температур в зоне взвара. К недостаткам туннельных печей следует отнести значительный расход топлива, примерно на 20 % больше, чем на кольцевых печах, повышенную стоимость строительства печи. [42]
Метод термического дожигания органических примесей промышленных газов находит широкое применение в практике. Он выгодно отличается от адсорбционного и абсорбционного более высо - кой степенью очистки. Как правило, примеси сжигаются в печах с использованием газообразного или жидкого топлива. Установки достаточно просты по конструкции, занимают небольшую площадь, эффективность их работы не зависит от срока службы. Недостатками термического обезвреживания отходящих газов являются образование оксидов азота в процессе высокотемпературного горения, значительный расход топлива. Применение метода термического дожигания может быть оправдано, когда концентрация органических веществ в отходящих газах превышает предел воспламенения газовой смеси, а содержание их в газовой смеси относительно постоянно. [43]
Загрузка и выгрузка материала механизированы по типу печей содовых заводов. Работа этих печей пока известна лишь с отрицательной стороны, в частности: горение газа в печи неполное, неравномерный и плохой ( 80 %) обжиг материала, значительный расход топлива, значительное количество мелочи в обож-женом материале, быстрый износ футеровки. [44]