Общий расход - кислород
Cтраница 1
Общий расход кислорода на все четыре реакции примерно вдвое больше, чем на две первые. [1]
Таким образом, общий расход кислорода по массе при резке средних толщин ( GKiOK GKiBbU GK-I1) составляет около 0 70 - 0 72 GFe, или на сжигание металла объемом 1 см3 расходуется около 4 дм3 кислорода ( с разбросом 3 - 5 дм3) и около 0 5 - 0 6 дм3 ацетилена. [2]
Отсюда следует, что общий расход кислорода GQ, соотношение потоков у и давление р на входе в реактор являются управляющими переменными. [3]
При таком способе производства синтез-газа общий расход кислорода на процесс газификации повышается на 3 - 4 %, расход пара снижается на 20 - 25 %, а расход углекислоты составит примерно 450 м3 на 1 те исходного топлива. [4]
При таком способе производства синтез-газа общий расход кислорода на процесс газификации повышается на 3 - 4 %, расход пара снижается на 20 - 25 %, а расход углекислоты составит примерно 450 м3 на 1 т исходного топлива. [5]
Принимая в качестве управляющего воздействия общий расход кислорода GQ и полагая, что дополнительное управляющее воздействие ga не используется, найдем параметр S состояния системы. [6]
Так как всякое металлургическое топливо представляет собой химическую или механическую смесь отдельных горючих элементов, то общий расход кислорода ( воздуха) определяется суммированием аналогичного расхода для отдельных элементов. [7]
 |
Схема экстракционной установки. [8] |
Основные ее узлы: сменный реактор /, ловушка 2 и циркуляционный насос 3, соединенные в замкнутую систему трубками из стекла и фторопласта-4. Преимущества циркуляционной схемы состоят: в уменьшении общего расхода кислорода или гелия, возможности тщательной очистки кислорода от примесей углеродсодержащих веществ и достижении полноты конденсации определяемых газов - в низкотемпературных ловушках. [9]
При низких скоростях истечения, не превышающих звуковую, как это имеет место при резке кислородом низкого давления, каждая частица кислорода имеет возможность дольше соприкасаться с металлом в разрезе, благодаря чему уменьшаются потери кислорода. Кроме того, при этом уменьшается количество теплоты, уносимое из разреза избыточным кислородом и газами, не участвующими в реакции окисления, и сокращается общий расход кислорода, хотя ширина реза несколько увеличивается. [10]
В практике кислородной резки стали больших толщин в настоящее время наибольшее распространение получила резка кислородом низкого давления. При низких скоростях истечения, не превышающих звуковую, каждая частица кислорода имеет возможность дольше соприкасаться с поверхностью разрезаемого металла, благодаря чему уменьшаются бесполезные потери кислорода. Кроме того, при этом уменьшается количество теплоты, уносимой из разреза избыточным кислородом и балластными газами, не участвующими в реакции, сокращается общий расход кислорода, хотя ширина реза несколько увеличивается. При этом наиболее высокая экономичность процесса и наилучшее качество поверхности обеспечиваются при давлении кислорода перед соплом в пределах 0 5 - 1 5 кгс / см2 и простых цилиндрических соплах без расширения на выходе. [11]
Заготовки больших толщин разрезают специальными резаками при низком давлении кислорода, которое перед мундштуком равно 0 05 - 0 3 МПа. Мундштуки имеют увеличенные ( по сравнению с универсальными резаками) проходные сечения для режущего кислорода без расширения на выходе. При низких скоростных истечения, не превышающих звуковую ( как это имеет место при резке кислородом низкого давления), каждая частица кислорода имеет возможность дольше соприкасаться с металлом, благодаря чему уменьшаются потери кислорода. Кром & того, при этом уменьшается количество теплоты, уносимое из разреза избыточным кислородом и газами, не участвующими в реакции окисления, и сокращается общий расход кислорода, хотя ширина реза несколько увеличивается. [12]
По своему химическому существу и по характеру влияния на технические свойства конечных продуктов реакция образования кислородных мостиков между молекулами смолы во время окисления битумов напоминает процесс вулканизации каучука серой. И в том и в другом случае идет образование трехмерных структур, в результате чего продукт становится более твердым, менее растворимым, менее мягким и химически более стойким. В зависимости от глубины этого процесса можно получить технические битумы со свойствами, варьирующими в весьма широких пределах - от полужидких текучих продуктов до твердых хрупких ас-фальтенов. Окислительная дегидрогенизация сырья, сопровождающаяся образованием воды, является основной реакцией, потребляющей в случае окисления гудрона 90 % в начальной стадии и 69 % в конечной общего расхода кислорода. [13]
После заливки задают алюминий в количестве 0 5 - 0 8 % от массы плавки, что обеспечивает повышение температуры 1700 С и, следовательно, окисление углерода. Присадка 0 5 кг алюминия на 1 т сплава по данным С. И. Хитрика повышает извлечение хрома. В первый период заливки кислородное дутье подают в сплав. Это обеспечивает разогрев сплава до 1725 - 1825 С и повышение концентрации оксида хрома в шлаке. Окисление углерода в этот период незначительно и происходит преимущественно в результате взаимодействия с оксидом хрома. Повышенное содержание кремния ( 1 0 %) в феррохроме нежелательно, так как он окисляется первым и образующиеся кислые шлаки разрушают футеровку. Общий расход кислорода составляет 1 5 - 2 0 м3 / мин на 1 т сплава. [14]
После заливки задают алюминий в количестве 0 5 - 0 8 % от массы плавки, что обеспечивает повышение температуры 1700 С и, следовательно, окисление углерода. Присадка 0 5 кг алюминия на 1 т сплава по данным С. И. Хитрика повышает извлечение хрома. В первый период заливки кислородное дутье подают в сплав. Это обеспечивает разогрев сплава до 1725 - 1825 С и повышение концентрации оксида хрома в шлаке. Окисление углерода в этот период незначительно и происходит преимущественно в результате взаимодействия с оксидом хрома. Повышенное содержание кремния ( 1 0 %) в феррохроме нежелательно, так как он окисляется первым и образующиеся кислые шлаки разрушают футеровку. Расход кислорода в начале этого периода составляет 150 - 200 м3 / ч и воды - 2 л / мин и по мере разогрева сплава расход кислорода увеличивается до максимального ( 800 м3 / 4) - Общий расход кислорода составляет 1 5 - 2 0 м3 / мин на 1 т сплава. [15]
Страницы: 1