Cтраница 2
Наиболее широко распространенными газопотребляющими агрегатами являются промышленные печи. Применение газа ( взамен других видов топлива) в промышленных печах при рациональной организации его сжигания дает значительный экономический эффект, определяющийся как более низкими затратами на топливную составляющую в себестоимости продукции, так и улучшением технико-экономических показателей самих агрегатов. Широкое использование газа открывает возможности для создания высокоэффективных автоматизированных печей новых типов: безокислн-тельного и скоростного нагрева, с кипящим слоем, рециркуляционных и др. В связи с дефицитом топлива и необходимостью более эффективного его использования проблема экономичного сжигания газа является основой при разработке новых и реконструкции существующих агрегатов н при их эксплуатации. [16]
![]() |
Схема газового оборудования кольцевой печи для обжига кирпича. [17] |
В последние годы кольцевые печи заменяются туннельными при обжиге кирпича и шахтными при обжиге извести. Камерные печи и сушила заменяются туннельными и, конвейерными. Все это позволяет организовать непрерывность технологического процесса и механизировать наиболее трудоемкие работы. Однако полная замена или реконструкция существующих агрегатов требует больших капитальных затрат и значительного времени. Поэтому интересен успешный опыт перевода на газ агрегатов устаревшей конструкции, при котором значительно повышается эффективность работы и улучшаются условия труда при их обслуживании. [18]
Методы пенообразования хорошо известны. Как правило, они не требуют сложного оборудования. В отдельных случаях может возникнуть потребность в дооборудовании существующего агрегата вентилятором или компрессором. [19]
Если окажется, что тепловая производительность агрегатов меньше тепловых потерь цеха при Тн, необходимо принять меры для обеспечения Тв. Может быть два пути увеличения теплопроизводительности системы отопления. В первом случае устанавливаются дополнительные отопительно-рециркуляционные агрегаты. Но этот путь не всегда приемлем. В цехе может не оказаться места для установки дополнительных агрегатов. Во втором случае путем реконструкции увеличивается тепловая производительность существующих агрегатов. [20]
Экстрагирование позволяет получить активированный уголь высокого качества. Однако лроизводство его не развивается в необходимых масштабах в связи с большим расходом и высокой стоимостью экстрагентов. Основное количество угольных адсорбентов в нашей стране и за рубежом производится методом термической активации углеродсодержащих материалов в камерных и вращающихся печах. Пористая структура активированных углей в значительной мере определяется видом обрабатываемых материалов и прежде всего содержанием в них летучих веществ. При термической обработке ( нагреве) сырья выделяющиеся из него летучие образуют крупные поры - в дальнейшем каналы, по которым проникают окислительные газы. Затем в процессе окисления углерода водяным паром и другими агентами образуются мелкие поры, способствующие появлению у углей высокоразвитой поверхности. При существующих способах производства активированных углей в качестве сырья применяют древесину различных сортов, торф, бурый и каменный уголь, полукокс, смолу. Процесс производства осуществляют чаще всего в три стадии. В первой стадии измельченное сырье гранулируют с использованием в качестве связующего смолы, чаще всего весьма дефицитной лесохимической. Полученный продукт подвергают термической обработке при 450 - 600 С для удаления влаги и летучих веществ. Уголь-сырец ( полукокс) характеризуется малой активностью, так как на поверхности пор прочно удерживается пленка тяжелых углеводородов. При выгорании до 40 - 50 % углерода получается активированный уголь хорошего качества. Несмотря на большой удельный расход сырья, на сырьевую слагаемую приходится не более одной трети всех затрат в себестоимости производства активированного угля. Затраты по переработке составляют основную часть всех затрат в связи с малой производительностью существующих агрегатов и длительностью процесса активации. [21]