Вакуумное рафинирование

Cтраница 1

Аппарат для вакуумного обесцинковання свинца. 1-котел. 2 - насос для перекачивания свинца. 3 - внутренняя труба. 4 - стальной цилиндр. 5 - разбрызгиватель свинца. 6 - водоохлаждаемый конденсатор. [1]

Вакуумное рафинирование в связи с возможностью быстрой регенерации металлического цинка для стадии обессеребрения и хороших условий труда в настоящее время применяют на большинстве свинцовых заводов. Процесс основан на значительном различии в летучести свинца и цинка. При 600 С давление паров цинка над сплавом примерно в 1000 раз выше, чем у свинца. [2]

Для вакуумного рафинирования чернового урана применяют электрические печи сопротивления, высокочастотные индукционные печи и дуговые печи с вольфрамовым или расходуемым урановым электродом. [3]

Технические данные СВЧ-генераторов. [4]

Открытая ванна и высокий перегрев металла в электронно-лучевых плавильных печах ( ЭЛП) создают весьма благоприятные условия для вакуумного рафинирования. [5]

Стойкость к коррозионному растрескиванию коррозионностойких сталей 26 - IS, ISCrlONi и 18Crl2Ni2Mo в различных средах при ускоренных испытаниях [ 126, с. 240 ]. [6]

Это неблагоприятное изменение свойств при повышении содержания хрома было преодолено при создании стали 30 - 2 снижением до минимальной концентрации таких примесей, как углерод и азот, специальным методом вакуумного рафинирования. [7]

Слиток чернового ( нерафинированного) урана не получается достаточно чистым. Для частичного удаления этих примесей черновой уран подвергают вакуумному рафинированию при температурах 1450 - 1600 С. [8]

Водород и гидриды сравнительно легко удаляются при нагревании металла в вакууме до 700 С. Удаление кислорода улетучиванием окислов заметно ускоряется при нагревании до 1900 - 2000 С. В результате вакуумного рафинирования при 2300 - 2350 С из ниобия удаляются не только адсорбированные и растворенные газы, но и примеси: свинец, кремний, железо. [9]

Иначе ведут себя шлаковые включения и оксикарбонитриды. Скорость всплывания твердых частиц шлака с размером зерен 500 мкм и плотностью 6 Мг / м3 составляет 0 2 м / сек. Оксикарбонитриды ( средняя плотность 13 5 Мг / м3) всплывают с меньшей скоростью - 0 07 м / сек для частиц диаметром 500 мкм и 0 007 м / сек для частиц размером 50 мкм. Поэтому в условиях вакуумного рафинирования полное отслаивание шлака от металла обеспечивается при времени выдержки слоя урана толщиной 1 см более 10 - 15 сек. [10]

Газообразные и твердые включения ( см. Алюминий) удаляют из металла путем обработки специальными флюсами, хлором ( см. Хлорирование алюминиевых сплавов) или азотом ( см. Азотирование алюминиевых сплавов), введением хлористого цинка, марганца или др. галоидных солей. Все эти методы являются адсорбционными. Весьма перспективным методом является вакуумное рафинирование ( P0 i - 0 5 мм рт. ст.) в течение 5 - 10 мин. Большой эффект дает обработка расплавленного металла ультразвуком. В отличие от адсорбционных методов, при вакуумировании и действии ультразвуковых колебаний равновесие системы металл - газ - окись нарушается во всем объеме расплава. Это способствует большей активности неадсорбционных металлов по сравнению с адсорбционными. Эффективность рафинирования может быть повышена путем совмещения двух методов, напр, вакуумирования металла и одновременного нанесения па поверхность рафинирующего активного флюса. Для рафинирования от цинка применяют возгонку в вакууме. [11]

Газообразные и твердые включения ( см. Алюминий) удаляют из металла путем обработки специальными флюсами, хлором ( см. Хлорирование алюминиевых сплавов) или азотом ( см. Азотирование алюминиевых сплавов), введением хлористого цинка, марганца или др. галоидных солей. Все эти методы являются адсорбционными. Весьма перспективным методом является вакуумное рафинирование ( Р0 1 - 0 5 мм рт. ст.) в течение 5 - 10 мин. Большой эффект дает обработка расплавленного металла ультразвуком. В отличие от адсорбционных методов, при вакуумировании и действии ультразвуковых колебаний равновесие системы металл - газ - окись нарушается во всем объеме расплава. Это способствует большей активности псадсорб-ционных металлов по сравнению с адсорбционными. Эффективность рафинирования может быть повышерга путем совмещения двух методов, напр. Удаление железа осуществляется путем отстаивания жидкого металла в присутствии марганца при темп-ре на 20 - 30 выше темп-ры плавления. Для рафинирования от цинка применяют возгонку в вакуугме. [12]

Газообразные и твердые включения ( см. Алюминий) удаляют из металла путем обработки специальными флюсами, хлором ( см. Хлорирование алюминиевых сплавов) или азотом ( см. Азотирование алюминиевых сплавов), введением хлористого цинка, марганца или др. галоидных солей. Все эти методы являются адсорбционными. Весьма перспективным методом является вакуумное рафинирование ( Р-01-05 мм рпг. Большой аффект дает обработка расплавленного металла ультразвуком. В отличие от адсорбционных методов, при вакуумировашш и действии ультразвуковых колебаний равновесие системы металл - газ - окись нарушается во всем объеме расплава. Это способствует большей активности неадсорб-ционпых металлов по сравнению с адсорбционными. Эффективность рафинирования может быть повышена путем совмещения двух методов, напр, вакуумирования металла и одновременного нанесения на поверхность рафинирующего активного флюса. Удаление железа осуществляется путем отстаивания жидкого металла в присутствии марганца при темп-ре на 20 - 30 выше темп-ры плавления. Для рафинирования от цинка применяют возгонку в вакууме. [13]

Газообразные и твердые включения ( см. Алюминий) удаляют из металла путем обработки специальными флюсами, хлором ( см. Хлорирование алюминиевых сплавов) пли азотом ( см. Азотирование алюминиевых сплавов), введением хлористого цинка, марганца или др. галоидных солей. Все эти методы являются адсорбционными. Весьма перспективным методом является вакуумное рафинирование ( Р0 1 - 0 5 мм рт. ст.) в течение 5 - 10 мин. Большой эффект дает обработка расплавленного металла ультразвуком. В отличив от адсорбционных методов, при вакуумировании и действии ультразвуковых колебаний равновесие системы металл - газ - окись нарушается во всем объеме расплава. Это способствует большей активности неадсорб-цпонпых металлов по сравнению с адсорбционными. Эффективность рафинирования может быть повышена нутом совмещения двух методов, напр, вакуумироваиия металла и одновременного нанесения на поверхность рафинирующего активного флюса. Удаление железа осуществляется путем отстаивания жидкого металла в присутствии марганца при темп-ре на 20 - 30 выше темп-ры плавления. Для рафинирования от цинка применяют возгонку к вакууме. [14]

Когда требуется высокое качество слитков, используют специальные методы очистки стали. В процессе электрошлакового переплава, например, стальной электрод, отлитый из стали любым из перечисленных выше методов, служит анодом в ванной с флюсом на основе фторида кальция и расплавленный металл оседает на дно ванны, где непрерывно затвердевает. Для получения крупных слитков могут быть использованы электроды различной конфигурации. Этот процесс обеспечивает хорошее распределение частиц интерметаллидов и поэтому позволяет уменьшить отходы, связанные с производством мелких слитков, и в то же время обеспечить получение мелкого зерна. Для получения высококачественной стали используют процесс вакуумного рафинирования. Расход электродов при вакуумной дуговой плавке такой же или несколько больший, чем при электрошлаковом переплаве. Плавка в высоком вакууме обеспечивает полную дегазацию и раскисление, улучшение структуры, удаление включений и получение более однородных свойств по всему слитку. Интенсивный перегрев расплавленного металла, который имеет место при электронно-лучевой плавке, способствует удалению легковозгоняющихся примесей, что приводит к увеличению пластичности и повышению коррозионной стойкости. Если необходимо получить крупный по размерам слиток высококачественной стали, можно рекомендовать или процесс непрерывной разливки, или электрошлаковый процесс. [15]

Страницы: 1