Реактор - газификация
Cтраница 1
 |
Схема реактора и охладителя установки газификации.| Схема комбинированной установки переработки нефти с обессери-ванием мазута газификацией. [1] |
Реактор газификации состоит из секции пиролиза при температуре 800 - 900 С ( нижняя часть реактора) и закалочной камеры ( верхняя часть реактора), в которой поддерживается температура 400 - 500 С. В нижнюю секцию подают кислород, пар, циркулирующий кокс и часть тяжелых продуктов пиролиза; в среднюю секцию поступают тяжелое сырье, кислород и пар. [2]
Для создания реактора одностадийной газификации необходимо одновременно катализировать реакции паровой конверсии оксида углерода и метанирования. [3]
Если после сероочистки в реактор газификации попадает сырье со следами серы ( не более 0 2 рртп), то сера адсорбируется в узкой зоне на входе в слой катализатора, количество адсорбированной серы зависит от температуры нагрева. Слой отравленного катализатора постепенно увеличивается. За этим слоем расположен активный неотравленный катализатор. Таким образом, реакционная зона сдвигается вниз по катализатору. [4]
В схему установки был включен второй реактор газификации. [5]
По первому направлению газ, выходящий из реактора газификации, поступает в котел-утилизатор, в котором производится насыщенный пар давлением до 10 МПа. Охлажденный синтез-газ с отношением Н2 / СО 1: 1, очищается от сажи, золы, сероводорода и серо-органических соединений, после чего поступает на производство спиртов и водорода. Эта схема позволяет одновременно производить синтез-газ, водород и насыщенный пар. [6]
 |
Схема процесса кинг. [7] |
Для этой цели кокс из коксонагревателя направляют в реактор газификации, где при высокой температуре кокс обрабатывают воздухом ( кислородом) и водяным паром и превращают в так называемый коксовый газ, состоящий из смеси водорода, оксида и диоксида углерода, сероводорода и паров воды. [8]
Из пиролизной печи твердый углеродистый остаток вместе с минеральными компонентами, включая металлы, направляют в реактор газификации вертикального типа. В качестве газифицирующего агента используют кислород. Газификация с образованием оксида углерода происходит в нижней части реактора при контакте углеродистого остатка с кислородом. [9]
К очищенному сырью добавляется водяной пар, смесь нагревается в печи 3 до 450 - 460 С и поступает в реактор газификации 4, где осуществляется паровая конверсия углеводородного сырья. Газ с температурой 480 - 530 С охлаждается в котле-утилизаторе 5, вырабатывающим пар для процесса газификации, до 280 - 300 С и поступает в реактор ме-танирования первой ступени. В кем водород взаимодействует с СО и COg, образуя дополнительное количество метана. Далее газ охлаждают в следупцем котле-утилизаторе о и теплообменнике 8, чтобы сконденсировать и удалить часть водяного пара. Затем смесь снова нагревают в печи 9 приблизительно до 315 С и направляют в реактор метанирования второй ступени 10, где происходит дальнейшее превращение Hg, CO и COg в метан. [10]
Из пиролиэной печи газ, а также твердый углеродистый остаток вместе с минеральными компонентами, включая металлы, поступает в реактор газификации вертикального типа. В него же подается и кислород. [11]
Схема установки была дополнена вторым реактором газификации, в котором осуществляется газификация части кокса подачей только водяного пара с образованием синтез-газа, не содержащего азота. Это позволяет примерно на 20 % снизить выработку топливного газа и одновременно обеспечивает производство водорода для гидрообессеривания жидких продуктов коксования. Первая промышленная установка флексикокинг мощностью 1 млн т / год была пущена в Японии в 1976 г. Аналогичные установки мощностью - 1 млн т / год эксплуатируются в Венесуэле и Нидерландах. Дальнейшее широкое распространение процесса флексикокинг сдерживается из-за исключительно больших капитальных затрат, требуемых на их строительство. [12]
В схему установки был включен второй реактор газификации. При этом в первом реакторе происходит частичное окисление кокса воздухом, во втором - под действием водяного пара образуется синтез-газ, содержание водорода в котором может вдвое превосходить количество водорода, не -, обходимого для гидрообессеривания жидких продуктов коксования. [13]
Существует две разновидности процессе - влажное и сухое ме-танирование. В первом случае процесс проводится при имеющемся на выходе из реактора газификации количестве водяного пара; во втором - при пониженной влажности после конденсации большей части водяного пара. [14]
ТБО в барабанной печи при 550 С ( в отличие от названной предыдущей технологии используется полая барабанная печь), сепарацию черных и цветных металлов из твердых продуктов пиролиза, тонкое измельчение не содержащего металлов материала. Продукт последней операции под большим давлением инжектируют в верхнюю часть реактора газификации, куда вводят также технический кислород и раздельно подают остальные продукты пиролиза: охлажденный пирогаз, отделенный от пиролизных масел и воды, и жидкие продукты пиролиза ( масла, вода) со следами пыли. [15]
Страницы: 1 2