Изотермический трубчатый реактор

Cтраница 2

Промышленное дегидрирование н-бутана в н-бутены осуществляют в реакторах периодического действия на неподвижном слое катализатора или в реакторах непрерывного действия с псевдоожиженным слоем катализатора. Процесс дегидрирования на неподвижном слое катализатора был впервые осуществлен в США во время второй мировой войны. Процесс ведут в изотермических трубчатых реакторах, недостатками которых являются малая производительность, неравномерность загрузки и прогрева катализаторного слоя. В отечественной промышленности процесс дегидрирования проводят в реакторах с псевдоожиженным слоем катализатора. [16]

По результатам экспериментов были построены графики зависимости х от t, P, L, W, скорости подачи реакционной смеси, времени пребывания смеси в реакционной зоне тп. Считается, что в зависимости от величины Р процесс протекает в диффузионной либо в кинетической области. Установлено, что с увеличением скорости движения реакционной смеси через изотермический трубчатый реактор улучшается гидродинамическая обстановка и величина х растет. [17]

Безразмерные время пребывания и выходная температура в трубчатом реакторе с оптимальным температурным профилем для кон-секутивных реакций первого порядка из А Р Х (. / i 2. [18]

При низкой степени превращения протекает главным образом первая реакция, и допустима относительно высокая температура; когда образовалось уже значительное количество промежуточного продукта, его распад должен быть замедлен снижением температуры. Согласно Хорну, получаемое при этом увеличение производительности достигает 10 - 20 % от производительности изотермического трубчатого реактора, дающего тот же выход. Последнее означает, что проблема максимальной производительности вряд ли возникает в случае консекутивных реакций. Температурный уровень влияет главным образом на максимальный возможный выход, и значительно уменьшить необходимый объем реактора довольно сложно. [19]

При изотермической работе реактора изменение скорости или состава загрузки приводит к постепенному изменению превращения от одной величины к другой. Временной интервал, в течение которого произойдет этот переход, имеет существенное значение. Мэйсон и Пирет35 218 провели математический анализ пуска изотермического каскада кубовых реакторов; на основании исследования были рекомендованы способы быстрого достижения эксплуатационных условий. Для описания нестационарного режима изотермических трубчатых реакторов приходится решать дифференциальные уравнения в частных производных, в то время как стационарный режим в таких реакторах описывается обычными дифференциальными уравнениями. Решение в каждом отдельном случае, даже когда скорость превращения не является линейной функцией концентраций, можно получить при помощи современных счетных устройств. [20]

При изотермической работе реактора изменение скорости или состава загрузки приводит к постепенному изменению превращения от одной величины к другой. Временной интервал, в течение которого произойдет этот переход, имеет существенное значение. Мэйсон и Пирет 35 218 провели математический анализ пуска изотермического каскада кубовых реакторов; на основании исследования были рекомендованы способы быстрого достижения эксплуатационных условий. Для описания нестационарного режима изотермических трубчатых реакторов приходится решать дифференциальные уравнения в частных производных, в то время как стационарный режим в таких реакторах описывается обычными дифференциальными уравнениями. Решение в каждом отдельном случае, даже когда скорость превращения не является линейной функцией концентраций, можно получить при помощи современных счетных устройств. [21]

Схема очистки процесса катасалф. 1 - изотермический реактор. [22]

Для очистки газов, содержащих 5 - 15 % об. H2S, фирма BASF предлагает процесс катасалф. Процесс применим для очистки газов, полученных неполным окислением жидких остаточных фракций, газификацией угля или абсорбцией загрязняющих примесей из природного газа. Продукты очистки - очищенный газ, из которого извлечено 94 - 99 9 % серы в зависимости от числа ступеней очистки; особо чистая сера; пар давлением до 4 МПа. Принципиальная технологическая схема процесса приведена на рис. 4.14. Газ проходит вместе со стехиометри-ческим количеством кислорода или воздуха через изотермический трубчатый реактор 1, заполненный высокоактивным селективным катализатором. На этой ступени до 94 % всех сернистых соединений превращается в элементную серу. [23]

Страницы: 1 2