Последующий агрегат

Cтраница 4

Схема участка АЛ для контроля вагонных осей. [46]

Это позволяет измерять температуру поверхности контролируемой детали и корректировать результаты дальнейших измерений. По конвейеру вагонная ось поступает на приемную позицию контрольного автомата, где последовательно проходит четыре измерительные позиции. Затем ось поступает на подъемник выгрузки, который перемещает ее на отводную ветвь конвейера линии. Все годные детали транспортируются на последующие агрегаты линии, а забракованные - автоматически передаются в накопитель брака. После его наполнения автомат прекращает работу, и специальный сигнал об этом информирует наладчика. Наладчик включает режим автоматической дополнительной проверки, и все детали из накопителя брака вновь поступают в контрольный автомат. [47]

На линии с нестрого регламентированным распределением деталей также может происходить разъединение и объединение транспортного потока. На таких линиях между отдельными ее участками размещаются автоматические или полуавтоматические устройства ( склады) для хранения деталей. Станки каждого участка такой линии работают независимо. С автоматизированного склада обрабатываемые детали поступают на распределительный транспортер или с избытком, или по специальным вызовам последующих агрегатов. Пройдя эти агрегаты, детали поступают на собирающий транспортер и доставляются к следующему автоматизированному складу линии. [48]

Показанное на рис. 5 и 6 снижение эксплуатацион-ых расходов достигнуто благодаря развитию техники в нескольких направлениях. Главными из них были укрупнение единичных мощностей турбин и котлов и и применение блочной схемы. В практике 20 - х годов было принято устанавливать несколько котлов на турбоагрегат. Все последующие агрегаты были одновальными к работали по схеме блока котел - турбина. [49]

На конечной позиции поршни продуваются теплым воздухом и охлаждаются до комнатной температуры. После лужения поршни по транспортеру перемещаются в автоматический бункер ( позиция 20), который работает на различных режимах ( заполнения, выдачи и сквозного прохода) в зависимости от такта работы последующих агрегатов. Вместимость бункера рассчитана на 800 поршней. Переключение бункера на требуемый режим работы осуществляется автоматически. Выдача поршней из бункера на последующий агрегат сблокирована с работой агрегата окончательной обработки. [50]

Страницы: 1 2 3 4