Вероятность - появление - дефект
Cтраница 1
Вероятность появления дефектов, возникающих вследствие попадания на поверхность кремния нерастворимых частиц пыли и других точечных загрязнений, пропорциональна площади пластины. Наличие таких дефектов ограничивает максимальную величину площади микросхемы. Увеличение площади структуры сильно зависит от достигнутого уровня чистоты при выполнении различных технологических операций. [1]
Вероятность появления дефектов количественно оценивается на основании обработки статистических материалов и характеризуется коэффициентами повторяемости дефектов. [2]
На основе изучения вероятности появления дефектов на деталях, учета их взаимосвязи разрабатывается стратегия дефектации, позволяющая повысить эффективность функционирования этого участка. [3]
 |
Схемы контроля сварных. [4] |
При правильной технологии сварки вероятность появления дефектов очень мала. Наиболее опасные дефекты: трещины, непровары, слипания, возникшие по всему сечению шва. [5]
Изучение, анализ и учет вероятностей появления дефектов у однородных деталей позволяет разрабатывать различные стратегии контроля при оценке их состояния. [6]
Из уравнения (1.19) видно, что вероятность появления дефекта, имеющего размер х, монотонно убывает с увеличением его размеров. Поскольку размеры дефекта определяют его эффективность, то рассматривают распределение размеров наибольших дефектов. [7]
В практике возможны случаи, когда вероятности появления дефектов qt не определены, тогда синтез алгоритма диагностирования может быть осуществлен по минимаксному критерию. [8]
Из уравнения ( 93) видно, что вероятность появления дефекта, имеющего размер х, монотонно убывает с увеличением его размеров. Поскольку по Кейсу размеры дефекта определяют степень его влияния на прочность, он рассматривает распределение размеров наибольших дефектов, так как они определяют условия раз -, рушения образца. [9]
С увеличением толщины металла возрастает структурно-механическая неоднородность материала, повышается вероятность появления дефектов. При этом также увеличиваются напряжения по толщине металла и создаются условия для перехода от плоского напряженного состояния к плоскодеформированному. Статистический анализ причин разрушения крупногабаритных толстостенных сосудов, работающих под давлением, свидетельствует о том, что более чем в 80 % случаев разрушение происходит в результате образования и роста трещин в сварных соединениях. Высокая прочность материалов только тогда может быть реализована в конструкциях, когда она сочетается с достаточным запасом других свойств и прежде всего с вязкостью разрушения. В зависимости от степени деформации материала, предшествующей разрушению, различают хрупкое ( внутризеренное и межзеренное), квазихрупкое и вязкое разрушения. [10]
Интерпретируя эти результаты, Мендельсон [26, 61] высказал предположение, что вероятность появления дефектов упаковки определяется кинетикой их зарождения. Поскольку дефекты упаковки возникают при неправильном образовании новых слоев при ориентациях, отличающихся от плоскостей 111, необходима ступенчатая поверхность, причем размеры ступенек должны быть достаточно большими для образования стабильных зародышей. Действительно, при росте на подложках с ориентацией 100 плотность дефектов упаковки мала. Это можно объяснить тем, что плоскости 111 пересекают поверхность под малыми углами и ступеньки типа 111 практически отсутствуют. [11]
Некачественное выполнение заготовительных и сборочных операций приводит к резкому возрастанию вероятности появления дефектов в сварных соединениях и в конструкции в целом. Точность подготовки деталей к сварке, их чистота и качество сборки оказывают большое влияние на несущую способность и экономичность сварной конструкции. Анализ дефектов, обнаруженных в сварных соединениях, показывает, что значительная часть брака появляется из-за плохого качества подготовки и сборки. Технически проще и экономически вьтод-нее устранять дефекты заготовки сборки до сварки. [12]
 |
Ступенчатая обточка образца стали для выявления волосовин. [13] |
Образцы мягкой стали закаливают с 850 - 900 в воде, чтобы уменьшить вероятность появления дефектов поверхности самого микрошлифа. Закаленный шлиф стачивают на абразивном круге на 0 5 - 1 мм для удаления следов окалины и обезуглероживания, а затем приготовляют обычным способом. [14]
Страницы: 1 2 3