Режим - термическая обработка - деталь
Cтраница 1
Режим термической обработки деталей из стали 9X18, позволяющий реализовать достаточно высокую степень стабильности структуры и размеров деталей в интервале температур от минус 253 до плюс 100 С и оптимальный комплекс механических и антикоррозионных свойств, следующий: предварительный нагрев до 850 С, окончательный нагрев до 1080 20 С с выдержкой при этой температуре в течение 1 5 мин на 1 мм сечения; закалка в масле, обработка холодом при температуре от минус 70 до минус 80 С, отпуск при температуре 150 - 180 С. [1]
Вид и режим термической обработки деталей и заготовок из бе-риллиевых бронз указаны в табл. 15 в зависимости от состояния поставки бронзы, конфигурации, назначения деталей и требуемых механических свойств. [2]
Работы по оптимизации, режимов термической обработки деталей высокотемпературного оборудования ведутся практически для всех классов жаропрочных-сталей и сплавов. [3]
 |
Категории геометрической точности деталей приборов. [4] |
В табл. 5 в качестве примера даны режимы термической обработки деталей приборов всех трех категорий, изготовляемых из некоторых широко распространенных литейных и деформируемых сталей н сплавов. [5]
В четвертом издании справочника приведены рекомендации по режимам термической обработки деталей машин и инструментов; систематизированы данные по новым технологическим процессам термической и химико-термической обработки; уточнены некоторые сведения по оборудованию термических цехов. [6]
В исследовательских целях испытания на растяжение используются значительно шире, чем это предусмотрено ГОСТом для оценки однородности свойств металла различных плавок, полуфабрикатов, идентичности режимов термической обработки деталей. Следует отметить, что самый элементарный контроль по временному сопротивлению и удлинению позволяет одновременно получить широкую информацию о свойствах испытуемого металла, а именно, оценить его способность к равномерной и сосредоточенной деформации, а также ( при условии записи диаграммы деформации) работу деформации и разрушения при статической нагрузке. При испытаниях с определением предела пропорциональности можно попутно, с очень небольшими дополнительными затратами времени, определить и значение модуля нормальной упругости Е - важнейшую расчетную характеристику конструкционного материала. [7]
Должен знать: конструкцию различных печей, машин, специальных стендов для вакуумной термообработки деталей и узлов, обкаточных агрегатов и другого оборудования, применяемого для термической обработки металла; правила выбора режима термической обработки особо сложных крупногабаритных уникальных дорогостоящих деталей и узлов из легированных, высоколегированных, нержавеющих и особого назначения сталей. [8]
Должен знать: устройство пламенных, газовых, индукционных, электрических, вакуумных ( камерных, шахтных, конвейерных, агрегатных и др.) печей; назначение и устройство откачной системы вакуумной печи, водородной установки; охлаждающие жидкости и правила их применения в зависимости от температуры нагрева и марки стали; основы химико-термической обработки металлов в пределах выполняемой работы; правила выбора режима термической обработки деталей и инструмента средней сложности из углеродистых и легированных сталей; основные свойства сталей различных марок, цветных металлов и их сплавов, технологическую схему и способы регулирования процесса отжига в водородной среде; физико-химические свойства хромоникеле-вого катализатора и способы обращения с ним; способы закалки деталей на однотипных закалочных прессах, закалочных машинах; способы закалки и охлаждения молетов; температурные режимы при закалке и охлаждении молетов для получения требуемой твердости; правила обращения с электроприборами при закалке молетов в электропечи; назначение, принцип работы и правила применения различных приборов ( механических, электрических, оптических) при термообработке; правила цементации деталей, цементующие вещества и способы-определения глубины слоя цементации; методы правки изделий после закалки. [9]
Современные оптические микроокопы позволяют исследовать микроструктуру при увеличении до 1200 - 1800 раз. С помощью микроанализа можно установить режим термической обработки детали, качество проведения технологических операций - ковки, гибки, штамповки, сварки. [10]
Цементация является наиболее ответственной операцией технологического процесса изготовления цементованных деталей. Поэтому большое значение имеют выбор марки стали и изыскание оптимальных, с точки зрения износостойкости, режимов термической обработки деталей после цементации. [11]
Технологический процесс изготовления и сборки деталей должен учитывать технологическую наследственность и меры по стабилизации размеров. Литые заготовки после предварительной обработки нужно подвергать естественному или искусственному старению. Режимы термической обработки деталей должны обеспечивать минимальные остаточные внутренние напряжения. Между предварительным и чистовым шлифованием рекомендуется перерыв 2 - 5 дней. [12]
Нелегированиые электротехнические стали представляют собой технически чистое железо с содержанием не более 0 035 - 0 040 % С, 0 20 - 0 30 % Мп; 0 20 - 0 30 % Si; 0 020 % Р; 0 030 % S; 0 30 % Си. Режимы термической обработки деталей магнитопроводов из этих сталей устанавливают с учетом вышеуказанных требований к индукции в заданных полях, к Нс и Кс - Индукция в полях 2500 - 30 000 А / м и более в изотропных сталяк почти полностью определяется химическим составом, и ее колебания от плавки к плавке и в зависимости от термической обработки невелики. Получение заданной индукции в сильных полях не представляет затруднений и достигается отжигом при 600 - 700 С, а иногда без отжига, поэтому детали, к которым не предъявляется жестких требований по Нс, могут проходить механическую обработку после отжига, что дает лучшее качество поверхности. Здесь следует руководствоваться режимами термической обработки, приведенными в ГОСТ для контрольных образцов ( табл. 17), и указаниями, изложенными ниже. В отношении старения необходимо знать, что его главной причиной является медленное выделение мелкодисперсных нитридов железа из пересыщенного га-твердого раствора в процессе вылеживания стали и службы изделия. Даже при сравнительно медленном охлаждении после отжига азот удерживается в пересыщенном твердом растворе, тогда как углерод практически полностью выделяется из твердого раствора ( феррита), повышая исходное значение Нс, но не влияя на его дальнейший рост. При низкотемпературном ( & 100 С) старении карбид железа отдельно не выделяется, а атомы углерода замещают часть атомов азота в нитрилах с образованием карбонитридов. [13]
Страницы: 1