Режим - охлаждение - поковка
Cтраница 1
Режим охлаждения поковок после ковки имеет не меньшее значение, чем режим нагрева. Слишком быстрое охлаждение ведет к образованию наружных и внутренних трещин в результате термических напряжений. [1]
Режим охлаждения поковок после ковки имеет не менее существенное значение, чем режим нагрева. Слишком быстрое охлаждение ведет к образованию наружных трещин. Чем больше размер поковки и чем меньше теплопроводность металла, тем медленнее должен происходить процесс охлаждения. [2]
Режим охлаждения поковок после ковки имеет не меньшее значение, чем режим нагрева. Слишком быстрое охлаждение ведет к образованию наружных и внутренних трещин в результате термических напряжений. Чем меньше температуропроводность стали и чем больше размер заготовки, тем медленнее должен быть процесс охлаждения. [3]
Режим охлаждения поковок после ковки имеет такое же значение, как и режим нагрева. Неправильное охлаждение поковки приводит к ее короблению, поверхностной закалке и пр. [4]
Режим охлаждения поковок после ковки имеет не меньшее значение, чем режим нагрева. Слишком быстрое охлаждение ведет к образованию наружных и внутренних трещин в результате термических напряжений. [5]
Режимы охлаждения поковок малого и среднего сечения из среднелегированных и высоколегированных сталей, применяемые одним из заводов, приведены на фиг. [6]
Купер ман Д. И. Усовершенствование режимов охлаждения поковок флокеночувствительных сталей после ковки. [7]
В некоторых случаях применяются режимы охлаждения поковок, совмещенные с закалкой. Так, например, Уралмашзавод в качестве окончательной термической обработки в течение примерно 10 лет применяет закалку мелких поковок после ковки с последующим отпуском. [8]
На базе режимов охлаждения крупных дисков были разработаны режимы охлаждения поковок из разных марок стали различного сечения. [9]
Главными причинами дефектов поковок являются: недоброкачественный исходный металл слитка или заготовки; неправильные режимы нагрева слитка или заготовки; неправильные приемы ковки; несоблюдение режима охлаждения поковки после ковки; работа неисправным инструментом. [10]
После этого выбирают необходимые основной и вспомогательный инструменты; назначают в зависимости от химического состава металла поковки режим нагрева, температуры начала и конца ковки, а также режим охлаждения поковки после ковки. [11]
Предварительно проведенные исследования показали, что механические свойства образцов из стали 34ХНЗМ, охлажденных со скоростью, аналогичной скорости охлаждения заготовки ротора на воздухе, практически одинаковы со свойствами образцов из стали 34ХН2М, охлажденных со скоростью, аналогичной скорости охлаждения заготовки ротора в масле. Опытный режим охлаждения поковок роторов приведен на фиг. [12]
В литературе имеются указания, что если для проб из углеродистой стали сечением 400X600 мм с исходным содержанием водорода 7 - 9 см3 / 100 г требуется изотермическая выдержка после переохлаждения до 500 в течение 40 - 50 час. На Уралмашзаводе режим охлаждения поковок после ковки с нормализацией применяется для крупных поковок ответственного назначения из высоколегированных марок стали ( 34ХН1М, 34ХНЭМ) диаметром свыше 700 - 1000 мм. Поковки же из сред-нелегированных марок стали ( 40Х, 38ХГН), по нашему мнению, целесообразно подвергать нормализации после ковки, начиная с диаметра 1000 - 1200 мм. [13]
Цельнокованые роторы паровых турбин изготовляются из стали марки 34ХМ1А, содержащей около 1 % хрома и 0 5 % молибдена. Технология изготовления этих роторов в основном такая же, что и роторов турбогенераторов, с тем отличием, что роторы паровых турбин всегда подвергаются при окончательной термической обработке нормализации с отпуском. Режим охлаждения поковок цельнокованых роторов, как видно из фиг. [14]
 |
Зависимость времени изотермического превращения аустенита от температуры. Сталь с 0 40 / о С и 1 91 / Сг. Температура нагрева 950. [15] |
Страницы: 1 2