Cтраница 2
Числовые значения указанных величин трудоемкости работ на годовую программу представляют собой исходные данные для расчетов по определению оборудования рабочих мест и числа рабочих мест для цеха. При этом связующим звеном между значениями трудоемкости работ на годовую программу и потребными количествами перечисленных основных элементов производства служат фонды времени оборудования, рабочих мест и рабочих. [16]
В табл. 12 - 5 приведены значения трудоемкости единицы ремонтной сложности каждой группы оборудования. [17]
Для установления влияния условий эксплуатации и ремонта были проведены 5 групп наблюдений с целью определения значений трудоемкости технического обслуживания. В каждой группе было проведено по 6 наблюдений. [18]
Исходя из максимально допустимого запаздывания управляющего воздействия для условий подготовительного производства, например, Карагандинского завода РТИ, найдено требуемое быстродействие ЭВМ: 40000 операций в 1 с. На языке Ассемблера для этого процессора были запрограммированы типовые блоки управляющих алгоритмов, что позволило уточнить значение трудоемкости ( до числа периодов тактовой частоты), а также получить сведения об объеме управляющей памяти. Объем оперативной памяти был определен по количеству информации рецептурной карты, вспомогательных переменных и исевдоконстант. [19]
Наряду с показателями уровня выработки рабочего анализируются показатели выполнения норм выработки рабочих-сдельщиков по уровню соответствия фактически достигнутой трудоемкости изделий значениям трудоемкости по действующему нормативу. [20]
Полученная оценка C f или Як позволяет рассчитать длительность разработки / р ( см. § 1.3) и средний численный состав коллектива, который должен быть выделен для реализации данного проекта. Для этого трудоемкость Cip ( человеко-годы) делится на прогнозируемую длительность разработки. Эту длительность следует сравнить с границами нерациональной и невозможной длительности ( см. рис. 1.8) при значении рассчитанной трудоемкости CIP. Если длительность превышает границу нерациональной, то коллектив необходимо увеличить. [21]
Сделанные выводы о выборе оптимальной структуры ремонтного цикла базируются на предположении равномерной трудоемкости ремонта всех групп деталей. Естественно, что в зависимости от типа оборудования и методов его эксплуатации это условие в некоторых случаях может выдерживаться лишь весьма приближенно. Однако, учитывая большое количество деталей в каждом станке и большое количество станков на предприятии, можно утверждать, что в среднем будет иметь место распределение значений трудоемкости отдельных групп деталей, близкое к равномерному. [22]
С увеличением массы и количества деталей в изделиях трудоемкость изготовления увеличивается, что отражает положительные значения показателей степени при этих факторах. И наоборот, с увеличением количества лет выпуска изделий, средней серийности производства и процента унификации деталей трудоемкость изготовления станков сокращается. Это подтверждается отрицательными значениями показателей степени. Величины показателей степени ( коэффициенты регрессии) показывают изменения в процентах значения трудоемкости на каждый процент изменения величины данного показателя и при фиксированных значениях остальных показателей. [23]
После определения трудоемкости всех операций по изготовлению заданных изделий могут быть выполнены последующие расчеты. Так, посредством суммирования трудоемкости всех последовательных рабочих операций проектируемого технологического процесса может быть получена суммарная трудоемкость работ по изготовлению одного изделия. При этом понятно, что трудоемкости ручных и станочных работ следует подсчитывать раздельно. Кроме того, путем суммирования трудоемкостей соответствующих операций и умножения их на количество заданных изделий могут быть получены значения трудоемкости работ на всю годовую производственную программу для каждого предусмотренного технологическим процессом типоразмера станка или сборочно-сварочного рабочего места и для каждой профессии и специальности производственных рабочих в отдельности. [24]
В аналитическом выражении развития прогнозируемого объекта ( параметра) фактор времени рассматривается как независимая переменная, а значения параметров выступают как функции этой переменной. Изменение параметра во времени выступает как результат действия многих факторов. Поэтому крайне важно в процессе раз-работки прогноза исследовать зависимости главных прогнозируемых параметров от факторов, влияющих на их развитие. Статистическое прогнозирование параметров по факторам, влияющим на их развитие, принято называть экстраполяцией зависимых переменных. Оно осуществляется на основе методов корреляционного и регрессионного анализа. Типичным примером экстраполяции параметров проектируемой техники методами корреляционного и регрессионного анализа является прогнозирование значений трудоемкости разработки машин и агрегатов по совокупности конструктивных, технологических и эксплуатационных факторов. [25]