Cтраница 1
Режимы хонингования начинаются с выбора скорости возвратно-поступательного движения головки. Большинство моделей станков допускают хонингование со скоростью продольной подачи Ущ, 12 - н 20 м / мин. Для уменьшения инерциальных нагрузок при хонинговании коротких деталей применяют меньшие скорости поступательного перемещения. Для выбора числа двойных ходов головки в минуту можно принимать следующие скорости поступательного движения в зависимости от требуемой длины хода: 18 - 20 м / мин при длине хода больше 150 мм; 12 - 16 м / мин при длине 100 - 150 мм; 8 - 12 м / мин при длине 50 - 100 мм; 5 - 8 м / мин при длине меньше 50 мм. [1]
Режимы хонингования начинаются с выбора скорости возвратно-поступательного движения головки. Для уменьшения инерциальных нагрузок при хонинговании коротких деталей применяют меньшие скорости поступательного перемещения. Для выбора числа двойных ходов головки в минуту можно принимать следующие скорости поступательного движения в зависимости от требуемой длины хода: 18 - 20 м / мин при длине хода больше 150 мм; 12 - 16 м / мин при длине 100 - 150 мм; 8 - 12 м / мин при длине 50 - 100 мм; 5 - 8 м / мин при длине меньше 50 мм. [2]
Режим хонингования применяется следующий: при обработке стали окружная скорость хона 45 - 60 м / мин, а скорость поступательного перемещения 12 м / мин; при обработке чугуна и бронзы - соответственно 60 - 75 м / мин и 15 - 20 м / мин. [3]
Режимы хонингования на операции предварительного хонингования следующие: окружная скорость вращения хонинговальной головки 0 50 - 0 53 м / с, скорость возвратно-поступательного движения 0 20 - 0 25 м / с и давление брусков 0 6 - 0 8 МПа. Шероховатость обработанной поверхности составляет Ra 10 - 5 мкм. [4]
Режимы хонингования зубьев: скорость резания 2 - 4 м / сек; продольная подача 60 - 90 мм / мин. Для зубохонингования выпускается станок мод. [5]
Рекомендации по выбору режимов хонингования основаны на результатах опытных и исследовательских работ. Для хонингования следует применять абразивы зернистостью 30 - 600 мкм. [6]
В табл. 139 приведены режимы хонингования. [7]
Под оптимальной структурой рабочих циклов хонингования понимается закон изменения регулируемой составляющей режима хонингования ( например, давления хонинговальных брусков) во времени цикла обработки одной детали. [8]
Чистота поверхности V9 - V12 и выше может быть обеспечена соответствующим подбором абразивов и режимов хонингования. [9]
Пропорциональное повышение vep и vn увеличивает производительность резания, при этом чистота поверхности мало изменяется. Обычно ограничивающим фактором повышения режимов хонингования является скорость возвратно-поступательного движения, так как с увеличением числа двойных ходов возрастают инерционные усилия, особенно при малой длине хода на обработке коротких деталей. [10]
Недостатками устройства являются невозможность контроля в разных сечениях по длине отверстия, отсутствие показывающего прибора. Устройство не подает команды на изменение режима хонингования и потому непригодно для станков, на которых производится предварительное и окончательное хонингование. [11]
Выбор параметров режима обработки должен производиться с учетом свойств обрабатываемого материала, точности и шероховатости поверхности до и после хонингования, припуска, характеристики брусков, их размеров и числа -, жесткости и конструктивных особенностей обрабатываемой детали. Оптимальным является режим, обеспечивающий стабильное получение требуемой точности размера, шероховатости поверхности, эффективное устранение исходных погрешностей формы отверстия при достижении экономичности процесса. Определение режима хонингования только на основании приводимых рекомендаций может оказаться недостаточно точным. Поэтому н практике, особенно при серийном и массовом производстве, предварительно выбранный режим уточняют и корректируют при опытной отладке процесса хонингования. [12]