Режим - газификация
Cтраница 2
Более эффективно, с нашей точки зрения, использование в процессах производства ферроникеля, в частности, из бедных окисленных никелевых руд в качестве восстановительного газа во вращающейся трубчатой печи газ, получаемый в печи ПЖВ, работающей на угле в режиме газификации. Применение такого газа в шахтной печи для металлизации ванадийсодержащих окатышей было рассмотрено выше. [16]
В зависимости от размера частиц газификацию проводят в газогенераторах шахтного типа ( куски от 25 до 100 мм), а также в псевдоожиженном ( кипящем) слое ( тонкоизмельченное топливо) при температуре газификации от 900 до 1200 С, но не выше температуры плавления золы, так как шлакование золы затрудняет ее удаление и нарушает режим газификации. [17]
Такая установка для производства метанола с 1997 г. работает в окрестностях Берлина. Режим газификации: температура 800 - 1600 С, давление до 25 бар. [18]
Равновесие большинства реакций при газификации твердого топлива, в частности эндотермических реакций образования синтез-газа в условиях работы газогенераторов ( 900 - 1100 С, 10 МПа), смещено в сторону конечных продуктов. Поэтому режим газификации диктуется в основном кинетикой диффузионных и химических стадий. При температурах выше 1000 С скорость первичных реакций газификации велика и ориентировочно можно считать, что процесс идет в диффузионной области. [19]
В состав воздушного газа, кроме двуокиси и окиси углерода, входит азот и небольшое количество водорода. Соотношение между количеством окиси и двуокиси углерода зависит от режима газификации. Если требуется получить воздушный газ с высоким содержанием окиси углерода, поддерживают высокую температуру внутри газогенератора и ведут дутье с малой скоростью. [20]
Другим способом газификации жидких топлив на водяной газ с применением кислорода является процесс Копперса - Тотцека, проводимый в аппаратуре для газификации угольной пыли парокислородной смесью во взвешенном слое ( стр. При работе установки Копперса - Тотцека на жидком сырье схема процесса и режим газификации остаются такими же, как и при работе на твердом пылевидном топливе, только пылеугольные горелки заменяются форсунками. В этом случае отпадает надобность в устройствах по подаче и подготовке ( сушке и дроблению) топлива, а также по приготовлению пылекислородной смеси. [21]
Реакции газификации обратимы и протекают с увеличением объема или при постоянном объеме, большинство из них являются эндотермическими. В условиях работы газогенераторов ( нормальное или относительно невысокое давление, температура 900 - 1100 С, избыток окислителя) равновесие их смещено в сторону образования конечных продуктов. Поэтому режим газификации определяется, главным образом, кинетикой диффузионной и химической стадий процесса. [22]
Перед пуском реактора разогревают огнеупорную футеровку, чтобы обеспечить стабилизацию факела и эффективность процесса газификации. Реактор подогревают при сжигании газа или легкого жидкого топлива, повышая температуру до 1300 - 1400 С. После окончания разогрева реактор вводят в режим газификации мазута на паро-кислородном дутье сразу на полную мощность. Воспламенение мазута от раскаленной кладки происходит мгновенно. Пуск процесса непрерывно контролируется по данным анализа газа на содержание С02 и СО, температуре, расходу сырья, пара и кислорода. Отсутствие в газе свободного кислорода свидетельствует о правильности пуска. После установления удовлетворительного состава газа повышают давление, закрывая задвижки перед факельной свечой. [23]
 |
Схема газогенератора. [24] |
Газообразное топливо имеет целый ряд преимуществ перед твердым: при горении газа можно получить температуры, значительно более высокие, чем при сжигании твердого топлива, газ горит некоптящим пламенем, не образует золы, процесс горения легко регулировать. Поэтому большое значение приобретает газификация твердых топлив - процесс превращения твердых топлив в горючие газы путем окисления их воздухом, кислородом, водяным паром или двуокисью углерода при высокой температуре. В зависимости от применяемого дутья и режима газификации получают различные по составу газы. [25]
В металлургической промышленности применение воздуха, обогащенного кислородом, особенно актуально на станциях горячего газа, так как последние имеют преимущественное распространение, особенно в сталеплавильных цехах. Однако на газостанциях горячего газа вопрос этот оказывается более сложным, так как неразложенкые водяные пары дутья остаются в газе и сильно снижают теплотворность рабочего газа и, следовательно, эффективность применения кислорода. Поэтому на газостанциях горячего газа приходится ограничиваться небольшим обогащением кислорода и невысокой температурой паронасыщения, добиваться такого режима газификации, при котором достигалась бы возможно высокая степень разложения водяного пара дутья. [26]
Вторым сырьевым потоком для нефтехимического синтеза являются ароматические углеводороды, причем из них наиболее серьезную проблему представляет получение бензола. При каталитическом риформинге узкой ( 62 - 85) фракции бензина получаются ограниченные количества бензола, необходимого для получения моющих средств ( сульфанола), алкилбензолов, фенола и ряда Других химических продуктов. В настоящее время нефтяная промышленность не располагает эффективным процессом получения бензола из ароматизированных высококипящих фракций вторичного происхождения. Возможно, что осуществление процессов коксования остаточного сырья на режимах газификации позволит не только получить ценные непредельные газообразные углеводороды, но и пополнить ресурсы ароматических углеводородов. [27]
Основным компонентом природных газов является метан СЬЦ. Большое развитие в СССР получает газ подземной газификации. Его состав и теплотворность сильно зависят от исходного топлива и режима газификации. [28]
Остальные 25 - 40 % сухого дутья в виде вторичного дутья направляют через ряд фурм, которые расположены на высоте 2 5 - 4 м над слоем топлива в газогенераторе. Все количество водяного пара подают с первичным дутьем. Первичное дутье поступает под решетку газогенератора, приводя слой топлива в кипящее состояние. Интенсивность первичного дутья обычно превышает 2000 HMS / MZ час. Постоянство режима газификации поддерживается автоматическим регулированием концентрации кислорода в дутье, давления сухого дутья, пара и газа. [29]
В связи с большим влиянием на излучательную способность газо представляет определенный интерес дисперсный состав сажистых час тиц, содержащихся в горючем газе. Как показывают результаты дш персного анализа, выполненного в Южтехэнерго, в режиме газификг ции образуются частицы сажи существенно меньших размеров, че при прямом сжигании мазутов. При этом максимальный размер ча тиц не превышает 0 1 мкм. Кривые штучного распределения части сажи по размерам имеют экстремальный характер. При изменени режима газификации путем уменьшения коэффициента расхода во: духа максимум кривых значительно смещается в сторону меньше. [30]
Страницы: 1 2 3