Cтраница 1
Высокопроизводительные режимы резания обеспечивают подъем производительности только при правильной организации работы, соответствующей этим повышенным режимам. [1]
Задача перевода основных технологических операций на высокопроизводительные режимы резания может быть решена либо обновлением существующего парка металлорежущих станков, либо их модернизацией. Поэтому в эксплуатации находится много станков устаревших конструкций. Модернизация является эффективным средством совершенствования находящихся в эксплуатации станков и приближения их технических характеристик к основным показателям современных, более прогрессивных моделей. Во многих случаях модернизация обеспечивает возможность полного использования режущих свойств современного режущего инструмента. [2]
Достаточная жесткость режущего инструмента является непременным условием применения высокопроизводительных режимов резания, тогда как низкая жесткость приводит к необходимости ухудшать параметры режима во избежание роста погрешности обработки. Деформации режущего инструмента особенно сказываются при растачивании глубоких отверстий, где расточные скалки с консольным расположением лезвия являются наиболее слабым звеном системы. Жесткость приспособлений также сильно влияет на точность обработки, поэтому, как правило, следует производить расчет приспособлений на деформации. [3]
Основное время станочных работ рассчитывают по формулам на основании запроектированных рациональных и высокопроизводительных режимов резания, которые выбирают в зависимости от размеров и конфигурации детали, ее материала, материала режущего инструмента, требуемых точности и чистоты поверхностей, а также в зависимости от станка, на котором будет производиться работа. Вспомогательное время определяют по специальным таблицам. [4]
Основное время станочных работ рассчитывают по формулам на основании запроектированных рациональных и высокопроизводительных режимов резания, которые выбирают в зависимости от размеров материала и конфигурации детали, материала режущего инструмента, требуемой точности и чистоты поверхностей, а также в зависимости от станка, на котором будет производиться работа. Вспомогательное время определяют по специальным таблицам. [5]
Таким образом, введение коэффициента ф, позволяет правильно организовать инструментальное хозяйство данного предприятия и применять высокопроизводительные режимы резания, обеспечивающие полное использование основных средств производства. [6]
Поверхности, принимаемые за первичные базы, должны позволять надежно закрепить заготовку, чтобы обработку можно было вести на высокопроизводительном режиме резания. [7]
При контроле рабочего чертежа выявляют возможность улучшения технологичности конструкции детали. Обращают внимание на уменьшение размеров обрабатываемых поверхностей, что снижает трудоемкость механической обработки; повышение жесткости детали, что обеспечивает возможность многоинструментной обработки; применение многолезвийных инструментов и высокопроизводительных режимов резания; облегчение подвода и отвода режущих инструментов, в результате чего уменьшается вспомогательное время; унификацию размеров пазов, канавок, переходных поверхностей и отверстий, что сокращает номенклатуру размерных и профильных инструментов; обеспечение надежного и удобного базирования заготовки, а при простановке размеров - возможность совмещения технологических и измерительных баз; удобство осуществления многоместной обработки заготовок. В результате улучшения технологичности конструкции может быть получен значительный эффект от снижения трудоемкости и себестоимости выполнения процессов обработки. [8]
При контроле рабочего чертежа выявляются возможности улучшения технологичности конструкции детали. Обращается внимание: на уменьшение размеров обрабатываемых поверхностей, что снижает трудоемкость механической обработки; на повышение жесткости детали, что обеспечивает возможность многоинструментной обработки, применение многолезвийных инструментов и высокопроизводительных режимов резания; на облегчение подвода и отвода высокопроизводительных режущих инструментов из зоны обработки, в результате чего уменьшается основное и вспомогательное время; на унификацию размеров пазов, канавок, галтелей, отверстий и других элементов, что сокращает номенклатуру размерных и профильных инструментов и уменьшает время обработки при последовательном выполнении технологических переходов; на обеспечение надежного и удобного базирования заготовки, а при простановке размеров совмещение установочных и измерительных баз; на удобство осуществления многоместной обработки заготовок. [9]
В инструментальном производстве механическая обработка резанием в прЪцессе изготовления заготовок имеет широкое применение в связи с недостаточным развитием процессов обработки без снятия стружки. В то же время приходится обрабатывать легированные инструментальные стали, которые имеют высокую твердость в отожженном состоянии. Это вызывает необходимость применять высокопроизводительные режимы резания и, следовательно, инструменты из твердых сплавов. При обработке твердых сталей важное значение имеет правильный выбор режима резания, обеспечивающего рациональное использование режущего инструмента и мощности станка. Выполнение заготовок обычно не требует достижения высокой чистоты поверхности при обработке, поэтому рационально работать с большой глубиной резания и большой подачей, не применяя особо высоких скоростей резания. [10]
Внедряя данную методику, необходимо производить корректировку срХопт путем последовательной проверки фактических значений а. При этом необходимо стремиться к дальнейшему уменьшению а и фх, что означает более полное использование основных средств производства. Таким образом, введение коэффициента фх позволяет правильно организовать инструментальное хозяйство данного предприятия и применять высокопроизводительные режимы резания, обеспечивающие полное использование основных средств производства. [11]