Более умеренный режим
Cтраница 1
Более умеренный режим ( 6 ч при 100 С) целесообразен при склеивании неметаллических материалов с ограниченной теплостойкостью. [2]
Полузакалка - вид термической обработки, занимающий промежуточное положение между закалкой и отжигом; процесс отличается от закалки более умеренным режимом охлаждения. Полузакаленное стекло становится в 1 85 раза термоустойчивей, а закаленное в 5 - 7 раз лучше сопротивляется ударным нагрузкам. [3]
Несмотря на то что применение высоких параметров сушки позволяет осуществить сушку пластин весьма быстро, обычно выбирают и применяют более умеренные режимы сушки. Делается это для того, чтобы улучшить качество сухих пластин, уменьшить затраты энергии, расходуемой на нагрев воздуха, н не усложнять применяемое оборудование. [4]
Несмотря на то, что применение высоких параметров сушки позволяет осуществить сушку пластин весьма быстро, обычно выбираются и применяются более умеренные режимы сушки. Делается это для того, чтобы улучшить качество сухих пластин, уменьшить затраты энергии, расходуемой на нагрев воздуха, и не усложнять применяемое оборудование. [5]
Модифицированный клей ВК-41 характеризуется более высокими показателями деформационных свойств по сравнению с клеем ВК. Более умеренный режим ( 6 ч при 100 С) целесообразен при склеивании неметаллических материалов с ограниченной теплостойкостью. [7]
Выбор конструкции пиролизного змеевика определяется также экономическими факторами. Дефицит сырья и затруднения с использованием побочных продуктов пиролиза стимулируют применение - высокоселективного процесса пиролиза. Если потребность в побочных продуктах велика, эффективно применение более умеренных режимов пиролиза в пирозмеевиках с трубами большого диаметра. [8]
Большое значение имеет выбор материала для изготовления реактора трубчатой печи. Этот материал должен обладать необходимой механической прочностью в условиях крекинга; он не должен влиять каталитически на процесс и, что особенно важно, не ускорять образование кокса. При высокой температуре железо и никель вызывают коксообразование. При наиболее жестких условиях обычно применяют стали с высоким содержанием хрома ( 25 %); в случае более умеренных режимов используют специальные стали, как, например, аустенитную или молибденовую. [9]
Большое значение имеет выбор материала для изготовления реактора трубчатой печи. Этот материал должен обладать необходимой механической прочностью в условиях крекинга; он не должен влиять каталитически на процесс и, что особенно важно, не ускорять образование кокса. При высокой температуре железо и никель вызывают коксообразование. При наиболее, жестких условиях обычно применяют стали с высоким содержанием хрома ( 25 %); в случае более умеренных режимов используют специальные стали, как, например, аустенитную или молибденовую. [10]
В разделе 1 уже отмечалось, что процесс крекинга требует большой затраты тепла; даже для реакции разрыва цепи требуется приблизительно 18 ккал моль расщепляемого углеводорода. С такой проблемой часто сталкиваются при проектировании аппаратуры, применяющейся в промышленности химической переработки нефти. Большинство крекинг-печей состоит из секций узких трубок, через которые с большой скоростью проходят пары углеводородов; эти трубки нагреваются за счет радиационного излучения топочных газов. Крекинг под давлением имеет два эксплуатационных преимущества: сравнительно меньшие размеры крекинг-установки для данной производительности и лучшая теплопередача. Выход газа при применении высоких давлений сравнительно меньше. Второй задачей является выбор материала для изготовления реактора коекинг-печи. Этот материал должен обладать необходимой механической прочностью в условиях проведения крекинга; он не должен влиять каталитически на процесс, в особенности не должен ускорять образование нефтяного кокса. При высокой температуре железо и никель вызывают отложение кокса на стенках реактора. В наиболее жестких условиях обычно применяют хромоникелевые стали ( 25 % хрома и 18 % никеля); в случае более умеренных режимов используют ряд легированных сталей, например аустенитные и молибденовые. [11]
В разделе 1 уже отмечалось, что процесс крекинга требует большой затраты тепла; даже для реакции разрыва цепи требуется приблизительно 18 ккал / моль расщепляемого углеводорода. С такой проблемой часто сталкиваются при проектировании аппаратуры, применяющейся в промышленности химической переработки нефти. Большинство крекинг-печей состоит из секций узких трубок, через которые с большой скоростью проходят пары углеводородов; эти трубки нагреваются за счет радиационного излучения топочных газов. Крекинг под давлением имеет два эксплуатационных преимущества: сравнительно меньшие размеры крекинг-установки для данной производительности и лучшая теплопередача. Выход газа при применении высоких давлений сравнительно меньше. Второй задачей является выбор материала для изготовления реактора коекинг-печи. Этот материал должен обладать необходимой механической прочностью в условиях проведения крекинга; он не должен влиять каталитически на процесс, в особенности не должен ускорять образование нефтяного кокса. При высокой температуре железо и никель вызывают отложение кокса на стенках реактора. В наиболее жестких условиях обычно применяют хромоникелевые стали ( 25 % хрома и 18 % никеля); в случае более умеренных режимов используют ряд легированных сталей, например аустенитные и молибденовые. [12]
Страницы: 1