Результат - измерение - обработанная деталь
Cтраница 1
Результаты измерения обработанных деталей являются наиболее надежным критерием оценки состояния режущих инструментов. Некоторые инструменты, предназначенные для предварительной обработки, например сверла, при значительном затуплении начинают скрипеть, что является дополнительным сигналом о необходимости их замены до окончания периода стойкости. Другие инструменты, например резцы и концевые фрезы, при значительном затуплении оставляют характерные кольцевые затертые полоски на обработанной поверхности. При периодическом осмотре инструментов необходимо обращать внимание на изнашивание задних поверхностей инструментов. [1]
По результатам измерения обработанных деталей с помощью микрометрических винтов наладчик производит окончательную регулировку всех суппортов с режущими инструментами, регулирует механизмы блокировки, инструктирует токаря-наладчика и сдает автомат в эксплуатацию. [2]
Таким образом, по результатам измерения обработанной детали один из гидроцилиндров поворачивает в ту или иную сторону упорный винт. Положение оправки, а значит, и резца изменяется, происходит подналадка. [3]
Погрешность, которая обнаруживается в результате измерения обработанной детали, является суммарной погрешностью. Она получается в результате суммирования ряда составляющих погрешностей, каждая из которых порождается каким-либо отдельным первичным фактором. [4]
Погрешность, которая обнаруживается в результате измерения обработанной детали, является суммарной. Она состоит из ряда погрешностей, каждая из которых порождается каким-либо отдельным первичным фактором. Обеспечить заданную точность обработки значит добиться, чтобы суммарная ( или результативная) погрешность поданному параметру не выходила за пределы установленных для него допусков. [5]
Механизм, несущий инструмент с несколькими режущими элементами, получает команду на поворот по заданной программе или по результатам измерений обработанных деталей. [6]
Кутай 1 о целесообразности определения линейного размера и допустимых погрешностей формы, исходя из выравненной ( геометрической, идеальной, номинальной) обработанной поверхности теоретически возможно, но практически неприемлемо, так как определение осредненного размера, исходя из результатов измерения обработанных деталей, вызовет большие и неоправданные необходимостью трудности. [7]
Строго говоря, такие системы не должны относиться к активному контролю, поскольку отсутствует обратная связь и вообще измерение параметров технологического процесса, однако если система подналадки базируется на результатах статистического исследования процесса и во время работы величина компенсирующего воздействия ( скорость компенсации) регулируется в зависимости от результатов измерения обработанных деталей, то подналадчики - по времени можно условно отнести к системам активного контроля. [8]
При этом коррекция вычисляется по результатам измерения ранее обработанных деталей. [9]
Погрешности настройки также существенно влияют на точность растачивания отверстий по 1 - 2-му классам точности. При существующих условиях настройки агрегатно-расточных станков по-эталонной детали с последующей поднастройкой по результатам измерения обработанных деталей поле рассеивания погрешностей настройки составляет 8 - 10 мк. [10]
Основной задачей контроля в настоящее время является не изъятие, а предотвращение брака. В связи с этим функции активного контроля непрерывно расширяются, а его формы быстро совершенствуются. В автоматические линии встраиваются станки с полностью автоматизированным циклом, подналадка которых осуществляется по результатам измерений обработанных деталей. Предельные датчики при этом часто вытесняются приборами повышенной точности, имеющими микронные и долемикронные шкалы. [11]
 |
Методы компенсации влияния износа шлифовального круга с помощью его правки. [12] |
К недостаткам этого метода следует отнести его сложность и повышенный расход шлифовальных кругов и алмазов. На точность данного метода оказывает влияние износ правящего алмаза, что приводит к постепенному увеличению размеров шлифуемых отверстий. Поэтому в станках фирмы Сайзматик предусмотрена автоматическая компенсация износа алмазов с помощью периодического поворота на некоторый угол алмазо-держателя. Указанная поднастройка осуществляется по результатам измерения обработанных деталей. [13]
Страницы: 1