Np-плав
Cтраница 1
Полученный NP-плав направляют на гранулирование. [1]
 |
Температура и время кристаллизации капель расплава. [2] |
Кристаллизация NP-плавов, по данным того же автора, начинается значительно ниже температуры плавления вследствие существенного переохлаждения расплава. Это приводит к увеличению времени кристаллизации. Еще большее переохлаждение плава наблюдается в случае NPK-удобрений. Заметим, что автор рассматривает температуру и время кристаллизации в лобовой и кормовой полусферах гранулы. Это вряд ли правильно, поскольку в реальных условиях падения гранулы вращаются. Очевидно, время отверждения следует брать в виде среднего значения. [3]
Оптимальное отношение количества твердой фазы, включающей ретур и КС1, к количеству NP-плава составляет 1 2 - 1 5, время гранулирования около 7 мин, температура шихты 70 - 80 С. Требуемый температурный режим поддерживают подачей в гранулятор воздуха, отводящего часть тепла, вводимого с плавом. В этих условиях, с одной стороны, обеспечиваются хорошие показатели гранулирования, с другой - парциальные давления аммиака и фтора столь низки, что не требуется специальной очистки отходящих газов от этих компонентов. Они подвергаются лишь сухой очистке от пыли. [4]
Чтобы предотвратить резкое увеличение вязкости получаемой смеси, объем бака-смесителя должен обеспечивать минимальное время контакта КС1 с NP-плавом, не превышающее 15 - 20 с. Одновременно с хлоридом калия на смешение с NP-плавом поступает ретур-гранулы конечного продукта размером менее 1 мм. Для грануляции NPK-плава используют гранулятор центробежного типа, представляющий собой полый конус, по образующей которого расположено шесть зон отверстий диаметром от 3 6 до 4 6 мм. Так как бак-смеситель и гранулятор требуют частой промывки ( 1 раз в смену), в технологической схеме установлено два комплекта этого оборудования. [5]
Как показано в разд. NP-плава с хлоридом калия, вязкость солевой системы увеличивается во времени. [6]
Поскольку температура плавления смеси нитрата аммония с моноаммонийфосфатом значительно ниже температур плавления отдельных компонентов ( см. разд. Как следует из диаграмм плавкости [198], NP-плав с соотношением iN: P2O5l: l и содержанием влаги 5 % становится насыщенным относительно моноаммонийфосфата при 170 С. Более глубокое упаривание плава до 0 5 - 1 0 % влаги сопровождается частичной дегидратацией ортофосфатов аммония и образованием полифосфатов, снижающих температуру плавления солевой смеси. Поэтому уменьшение влажности плава с 5 до 0 5 - 1 0 % не сопровождается увеличением в нем содержания твердой фазы. [7]
Чтобы предотвратить резкое увеличение вязкости получаемой смеси, объем бака-смесителя должен обеспечивать минимальное время контакта КС1 с NP-плавом, не превышающее 15 - 20 с. Одновременно с хлоридом калия на смешение с NP-плавом поступает ретур-гранулы конечного продукта размером менее 1 мм. Для грануляции NPK-плава используют гранулятор центробежного типа, представляющий собой полый конус, по образующей которого расположено шесть зон отверстий диаметром от 3 6 до 4 6 мм. Так как бак-смеситель и гранулятор требуют частой промывки ( 1 раз в смену), в технологической схеме установлено два комплекта этого оборудования. [8]
Влияние нитрата аммония на вязкость сохраняется и при более низких влажностях. На рис. 111 - 21 приведена зависимость вязкости плава NH4NO3 - NH4H2PO4 ( в дальнейшем NP-плава) с влажностью 0 4 %, полученного на основе реактивных солей, от соотношения питательных компонентов и температуры. Увеличение содержания NH4NO3 также вызывает уменьшение вязкости плавов. [10]
Полученные результаты еще раз подтверждают положение, что процесс гранулирования плавов с их охлаждением и кристаллизацией на поверхности твердой фазы определяется главным образом свойствами перерабатываемого плава. Изменение отношения N: PzO5 значительно слабее сказывается на изменение свойств плавов, чем введение хлорида калия. Поэтому когда NP-плавы являются жидкофазным связующим, а хлорид калия вводится в виде твердой соли вместе с ретуром, основные показатели гранулирования остаются приблизительно одинаковыми для различных марок получаемых продуктов. Последнее обстоятельство делает предложенный процесс в этом смысле универсальным. [11]
 |
Схема процесса переработки азотнофосфорнокислотного раствора. [12] |
Упаривание раствора проводят в две ступени в выпарных аппаратах пленочного типа с горизонтальными выносными греющими камерами, в которые подают насыщенный водяной пар давлением 0 8 МПа. Для снижения температуры кипения раствора упаривание ведут под вакуумом. Из выпарного аппарата второй ступени NP-плав при 175 - 180 С поступает в сборник 7, а затем в бак-смеситель S на смешение с хлоридом калия. [13]
Образующиеся при вращении гранулятора капли NPK-плзва, падая вниз, затвердевают в токе воздуха, просасываемого через башню, и превращаются в гранулы. В нижней части грануляционной башни установлено вращающееся днище, на которое падают гранулы, охлаждающиеся за время полета до 70 - 80 С. На грохоте 12 от продукта отделяют крупную фракцию ( более 4 мм), которую пропускают через дробилку 14, затем дробленый материал направляют на повторный рассев. На грохоте 13 от продукта отделяют фракцию менее 1 мм, которую возвращают на смешение с NP-плавом. Товарная фракция готового продукта размером 1 - 4 мм поступает в холодильник кипящего слоя 15, где охлаждается воздухом, подаваемым вентилятором 16, до 40 С, а затем поступает в барабан 17, где ее обрабатывают кондиционирующими добавками для снижения гигроскопичности и слеживаемости. Далее готовый продукт направляют на расфасовку. [14]
Страницы: 1