Cтраница 1
Ректификация сырых фенолов производится в периодических агрегатах, состоящих из куба, ректификационной колонны, дефлегматора и конденсатора-холодильника. Сырые фенолы в кубе нагреваются глухим паром давлением 20 ат. [1]
Ректификацию сырых фенолов осуществляют на установке непрерывного действия, состоящей из двух аппаратов - обезвоживающего и ректификационного. В обезвоживающем аппарате отделяют от фенолов воду и кубовые остатки, в ректификационном - разделяют фенолы на компоненты, соответствующие требуемому ассортименту. [2]
Ректификацией сырых фенолов под уменьшенным давлением получают фенол, крезол ( смесь о -, м - и п-изомеров), ксиленолы ( смесь изомеров), которые применяют главным образом для получения фе-нолформальдегидных смол, в качестве флотационных реагентов, для очистки смазочных масел, а также для изготовления дезинфицирующих средств. [3]
Ректификацией сырых фенолов под уменьшенным давлением получают фенол, крезол ( смесь о -, м - и n - изомеров), ксиленолы ( смесь изомеров), которые применяют главным образом для получения фенолоформальдегидных смол, в качестве флотационных реагентов, для очистки смазочных масел, а также для изготовления дезинфицирующих средств. [4]
Ректификацией сырых фенолов достигается освобождение их от воды, масла, смолистых веществ и сульфата натрия, а также получение более узких фракций и чистых продуктов. [5]
Получают путем ректификации сырых фенолов, выделяемых из каменноугольной смолы. [6]
Какова цель ректификации сырых фенолов, какие продукты получаются в результате этого процесса и какое их назначение. [7]
Ксиленолы получаются при ректификации сырых фенолов из смол низко - или высокотемпературного коксования, из смеси продуктов коксования ( фенолов) с продуктами полукоксования и из смол, полученных при газификации. [8]
Первичная и вторичная ректификации сырых фенолов из фракций каменноугольной смолы осуществляются на периодически действующей системе, аналогичной ректификации прессованного нафталина. При первичной и вторичной ректификациях сырых фенолов и их первичных фракций применяется вакуум в 460 - 600 мм Hg. Вакуум создается двухступенчатыми насосами производительностью 160 та / час. [9]
Первичная и вторичная ректификации сырых фенолов из фракции каменноугольной смолы осуществляются на периодически действующей системе, аналогичной установке, применяемой при ректификации прессованного нафталина. При первичной и вторичной ректификациях сырых фенолов и их первичных фракций применяется вакуум в 460 - 600 мм. [10]
На установках периодического действия ректификация сырых фенолов производится из горизонтальных кубов, оборудованных вставными трубчатыми решоферами. Нагрев и испарение фенолов в кубе осуществляется при помощи глухого пара, который при давлении в 20 - 22 ат пропускается по трубкам решофера. [11]
Кубовый остаток, полученный при ректификация сырых фенолов, содержит до 80 % фенолов. Остальные 20 % приходятся на осмелившиеся продукты. Обычно этот остаток из куба ке выпускается; к нему добавляется новая порция сырых фенолов, и ректификация продолжается в тех же условиях. Этот остаток из куба выгружается и обычно используется для приготовления черной карболки. Выход кубовых остатков достигает 8 - 9 % от веса загруженного в куб сырья. [12]
Трикрезол каменноугольный получается пут / ем ректификации сырых фенолов каменноугольной смолы и представляет собой смесь орто -, пара - и метакрезолов. [13]
Кроме того, примеси связанных фенолов при ректификации сырых фенолов подвергаются термическому разложению, образуя отложения на стенках аппаратов и, в особенности, на поверхностях нагрева подогревателей. [14]
Все летучие примеси должны быть максимально удалены до ректификации сырых фенолов, так как при ректификации они переходят также и в чистые продукты. Экстрагент регенерируется путем обработки 15 - 17 % - ным раствором серной кислоты в аппаратах непрерывного действия. На первой стадии удаляется 65 - 70 % азотистых оснований. На второй стадии оставшиеся азотистые основания и остальные летучие примеси ( нейтральные углеводороды, аммиак) де-сорбируются паром на одноступенчатых вакуумных аппаратах непрерывного действия. При этом удаляется до 60 % от оставшихся после первой стадии очистки азотистых оснований и до 75 % нейтральных углеводородов. Отработанный конденсат возвращается в производственный цикл для разбавления исходных фенолятов до очистки. [15]