Cтраница 1
Варочный агрегат состоит из варочных труб, расположенных вертикально одна над другой и соединенных между собой патрубками. [1]
Варочный агрегат служит для затирания солода и несоложеных материалов, осахаривания затора, фильтрации сусла, кипячения его с хмелем и отделения от хмеля. В состав варочного агрегата входят заторные котлы, фильтрационный чан, сусловарочный котел, отстойные и хмелеотборный чаны. [2]
Для колонн I ступени варочных агрегатов защитные гильзы делают стальными толщиной 5 мм. Их устанавливают в нижних обечайках колонн и конусных днищах. Гильзы для конусов разварников изготовляют из стали толщиной 4 мм. Установка бетонных гильз не допускается. [3]
Так, еще в 1946 г. [26] при проведении опытов сульфатной варки древесины горячим щелоком, непрерывно протекавшим через варочный агрегат, была получена целлюлоза с низким содержанием пентозанов. В этой работе было показано, что при непрерывной перколяции горячего сульфатного щелока во время варки получается целлюлоза с содержанием пентозанов 2 - 3 % т.е. значительно меньшим, чем при обычной варке. [4]
Варочный агрегат служит для затирания солода и несоложеных материалов, осахаривания затора, фильтрации сусла, кипячения его с хмелем и отделения от хмеля. В состав варочного агрегата входят заторные котлы, фильтрационный чан, сусловарочный котел, отстойные и хмелеотборный чаны. [5]
При непрерывной тепловой обработке зерно измельчается на молотковых дробилках или вальцовых станках. Для улучшения технологических показателей и смягчения режима тепловой обработки, а также увеличения производительности варочного агрегата рекомендуется применять тонкий помол зерна. [6]
При ревизии аппаратов определяют степень износа защитных гильз. При износе защитной гильзы, достигающем 50 % ( по толщине стенки), она подлежит замене на новую. Для колонн I ступени варочных агрегатов защитные гильзы изготовляют из стали толщиной 5 мм; их устанавливают в нижних обечайках колонн и конусных днищах. [7]
После загрузки фенола и формалина в варочно-сушильный аппарат в него сливают половину заданного количества соляной кислоты и смесь перемешивают 10 мин, после чего определяют величину рН, и при отклонении от установленной нормы ( 1 6 - 2 3) корректируют кислотность среды. Смесь нагревают в варочно-сушильном аппарате в течение 30 - 45 мин до 70 - 75 С при работающей мешалке, затем внешний обогрев прекращают, и дальнейший подъем температуры происходит за счет тепла, выделяющегося при поликонденса-дии фенола с формальдегидом. Когда температура реакционной массы достигнет 90 С, останавливают мешалку и в рубашку подают охлаждающую воду, во избежание чрезмерно бурного течения процесса. Когда реакционная масса начинает равномерно кипеть, прекращают охлаждение аппарата, включают мешалку и добавляют вторую порцию соляной кислоты. Через 10 - 15 мин после добавления второй порции кислоты интенсивность процесса уменьшается и аппарат снова начинают нагревать паром, поступающим в рубашку. Во время процесса поликонденсации холодильник варочного агрегата работает как обратный. После окончания стадии поликонденсации смолу сушат, при этом из реакционной массы удаляются все летучие компоненты: вода, метанол, содержавшийся в формалине, непрореагировавшие фенол и формальдегид и катализатор. Перед началом сушки холодильник варочного аппарата переключают на прямой. [8]