Поверхностная риска
Cтраница 2
Наиболее опасным деградационным процессом является охруп-чивание материала, приводящее к существенному изменению характеристик трещиностойкости и смещению хрупкого разрушения в область положительных температур. Переходу металла в хрупкое состояние способствует наличие концентратора напряжений: резкое изменение формы или сечения элемента конструкции, поверхностные риски, микротрещины и другие дефекты. Разрушение происходит с большой скоростью ( одномоментно), при этом на магистральных трубопроводах отмечались разрывы, достигающие 1000 м и более. Поэтому характеристики трещиностойкости определяют на образцах с надрезом или начальной трещиной, или концентратором соответствующей формы в результате динамических или статистических испытаний. [16]
Это время близко времени фактического суммарного контакта всех отлитых труб в внутренней поверхности формы. Автор считает, что влияние диффузии углерода в приповерхностную область имеет существенное значение, особенно при наличии неровностей и поверхностных рисок. [17]
Высокое содержание хрома в сплавах CrFe, приведенных в табл. 6 - 1 - 12, группа А, приводит, к сожалению, к значительной твердости, а это, наряду с невозможностью устранить включения окиси хрома обычными восстановителями, значительно затрудняет обработку таких марок вы - coKoxpOiMHCToro железа. При протяжке проволоки из CrFe всегда имеется опасность, что присутствие твердых включений окиси хрома на поверхности проволоки вызовет образование вытянутых поверхностных рисок ( см. рис. 6 - 1 - 24, слева) или, что еще хуже, глубоких трещин и внутренних свилей ( см. рис. 6 - 1 - 24, справа), которые приводят к негерметичности впаев. [19]
 |
Вид трещин на внутренней поверхности формы. х 2. [20] |
Первые следы трещин, видимые невооруженным глазом, образуются на внутренней поверхности новой формы уже после отливки 150 - 250 труб. Они образуются в основном на внутренней поверхности у основания формы и частично у раструба. Микро - и макроскопические наблюдения показывают, что зарождение трещин чаще сего происходит в углублениях морщин внутренней поверхности или образуются от поверхностных рисок. [21]
Электроды также снабжают сертификатом, в котором указаны завод-изготовитель, дата изготовления, номер и масса партии, ГОСТ на электроды, диаметр, тип и марка электродов, механические свойства наплавленного металла и допустимое в нем содержание серы и фосфата, рекомендуемые режимы сварки, режим просушки электродов. При внешнем осмотре покрытие электродов должно быть прочным без пор и трещин, вздутий и комков неразмешанных компонентов. Допускают следующие дефекты покрытия: поры - не более трех на длине 100 мм диаметром до 2 мм, глубиной до 1 / 2 толщины покрытия; поверхностные риски, шероховатость и задиры - глубиной не более / 4 толщины покрытия; не более двух трещин длиной до 12 мм каждая; не более трех местных вмятин глубиной до / 2 толщины покрытия и длиной до 12 мм каждая. Технологические свойства новой партии электродов проверяют на месте монтажных работ путем тщательного наблюдения за процессом сварки и качеством получаемого шва. Электроды при этом испытании должны обеспечивать легкое зажигание дуги и равномерное горение без чрезмерного разбрызгивания металла и шлака. Покрытие должно плавиться без отклонения и образования чехла или козырька, которые препятствуют непрерывному плавлению. [22]
Электроды также снабжают сертификатом, в котором указывают их марки и механические свойства наплавленного металла. Кроме того, каждую партию электродов ( массой до 5 т) подвергают внешнему осмотру и технологическим испытаниям. При внешнем осмотре покрытие электродов должно быть прочным без пор и трещин, не должно иметь комков неразмешанных компонентов покрытия. На поверхности покрытия электродов допускаются поверхностные риски, шероховатость и задиры глубиной не более 25 % толщины покрытия. При свободном падении электрода на гладкую стальную плиту с высоты 0 5 м покрытие не должно разрушаться. [23]
После промывки и сушки смесь минерального масла остается только в трещинах. Высушенное изделие припудривают тонкоразмолотым порошком окиси магния. Окись магния в месте дефекта пропитывается минеральным маслом и частично проникает в полость дефекта. Избыток порошка удаляют встряхиванием или обдувкой. Зятем на изделие в затемненном помещении направляют пучок ультрафиолетовых лучей, под действием которых окись магния, пропитанная минеральным маслогл, флуоресцирует ярким желто-зеленым, цветом. При наличии трещин они представляются в виде ярко светящихся зигзагообразных линий. Поверхностные риски, неровности в отличие от трещин не дают ярко светящихся контуров. [25]
Страницы: 1 2