Cтраница 1
Измельченные железные руды частично восстанавливают во вращающихся печах. При этом образуются агломераты, которые затем загружают в доменную печь. [1]
Агломерация измельченных железных руд осуществляется при их обжиге с размолотым топливом, обычно коксом, и известняком на прокалочных лентах. В процессе обжига содержащаяся в сырье и топливе сера превращается в диоксид серы, который совместно с отходящими газами от агломерационной ленты подается в пылеосади-тель. Поскольку циклоны или электростатические сепараторы применяются только для отделения пыли, весь диоксид серы, содержащийся в агломерационных газах, выбрасывается в атмосферу. [2]
При подготовке сырья для получения агломерата к измельченной железной руде обычно добавляют небольшие количества окалины или металлической стружки. В связи со значительным увеличением в последнее время производства чугуна значительно возрастает потребность в агломерате, являющемся сырьем металлургической промышленности. Для этого проводится строительство крупных агломерационных установок. Это обстоятельство приводит к тому, что увеличивается использование окалины и металлических стружек как источников железа, при этом используется также и такой материал, который содержит значительные количества смазочных материалов. [3]
Первыми плавильными агрегатами для получения железа из руд были неглубокие земляные ямы ( горны), в которые загружали измельченную железную руду и древесный уголь. При горении древесного угля руда превращалась в сыродутное железо. Его извлекали из горна в виде комков ( железных криц) и подвергали ковке. [4]
Измельченную железную руду с частицами величиной от 0 05 до 3 5 мм и в ряде случаев соответствующим образом измельченные прокатную и другие виды окалины обрабатывают в реакторе. Навстречу опускающимся твердым частицам движется поток нагретого восстановительного газа, при этом происходит восстановление. [5]
Первыми плавильными агрегатами для получения железа из руд были неглубокие земляные ямы ( горны) с отверстиями в нижней части для поступления воздуха. В горны загружали измельченную железную руду и древесный уголь. При горении древесного угля руда превращалась в сыродутное железо. Его извлекали из горна в виде комков ( железных криц) и подвергали ковке. [6]
В настоящее время разрабатывается метод получения стали непосредственно из руд прямым восстановлением железных руд при умеренных температурах. Этот метод заключается в том, что измельченную железную руду восстанавливают углеродом или газами при 800 - 1000 ( для руд трудно восстанавливаемых - при 1200), а затем после отделения на магнитном сепараторе части пустой породы и золы восстановителя полученную железную губку перерабатывают в электрических или пламенных печах на сталь. Таким образом, прямое восстановление железных руд в отличие от доменного процесса не требует обязательно кокса или древесного угля и может поэтому развиваться в самых различных районах независимо от наличия коксующихся углей и лесных массивов. [7]
В настоящее время осваивается и внедряется в производство перспективное направление получения стали непосредственно из руды минуя доменное производство. При этом прямом способе выплавки стали в специальную камеру вдуваются строго расчетные количества измельченной железной руды, оксида углерода и флюсов. В результате протекающих в реакторе реакций образуется сталь. [8]
Утяжеленный цемент УЦГ предназначен для скважин с температурами выше 100 С. Вяжущей основой является портландцемент или тампонажный цемент по ГОСТ 1581 - 63, утяжелителем - измельченная железная руда. [9]
Доменная печь ( рис. 3.27), предназначенная для выплавки чугуна из железных руд, представляет собой высокую ( до 35 м) шахту 2 круглого сечения, внутренняя часть которой выложена огнеупорными материалами. В шахту сверху непрерывно загружается шихта, состоящая из кокса и агломерата ( продукт спекания измельченной железной руды и флюсов), здесь же отводится доменный газ. [10]
Утяжеленный цемент УЦГ предназначен для температурных условий свыше 100 С. Вяжущей основой цемента служит портландцемент или тампонажный цемент по ГОСТ 1581 - 63, утяжелителем - измельченная железная руда. [11]
Утяжеленный цемент ( УЦГ) предназначен для цементирования скважин при температуре выше 100 С. Вяжущей основой его служит портландцемент или тампонажный цемент по ГОСТ 1581 - 85, утяжелителем - измельченная железная руда. [12]
Мастеру выдается определенное количество железной руды. С усердием приступая к работе, он сначала закладывает в тигель древесный уголь и высыпает на него одну лопату измельченной железной руды, смешанной с негашеной известью. Затем вновь и вновь забрасывает уголь, посыпая его рудой, и продолжает это до тех пор, пока постепенно не образуется куча. Плавка происходит после того, как он подожжет древесный уголь и возбудит сильное пламя при помощи мехов, умело присоединенных к трубе. Мастер может закончить эту работу в течение 8 - 10 или 12 часов. Для того чтобы жар огня не обжигал, он прикрывает лицо войлочной шапкой, в которой проделаны отверстия, позволяющие смотреть и дышать. У горна находится шест, который он поднимает, если дутье становится слишком сильным или когда добавляет РУДУ и древесный уголь. Мастер пользуется шестом также для удаления шлаков либо для открывания или закрывания затвора желоба, по которому поступает вода на колесо, вращающее вал, сжимающий мехи. Таким путем производится плавка, причем из богатой руды можно получить 2 или 3 центнера железа. Когда проделано все указанное, мастер вскрывает ломом шлаковое отверстие и, выпустив содержимое горна, ожидает, пока железная масса ( крица) не остынет. Затем он с помощником перемешивает железо ломом. Чтобы отбить пристывшие к железу шлаки, уплотнить его и сделать плоским, железо извлекают из печи на землю и бьют по нему большими деревянными молотами с тонкими рукоятками длиной 5 футов. Затем железо сейчас же кладут на наковальню и бьют большим железным молотом, который поднимается при помощи кулачков, сидящих на валу, приводимом во вращение от водяного колеса. Спустя немного времени, железо берут щипцами и кладут под молот, снабженный острым железным резцом, который разделяет его на четыре, пять или шесть частей в зависимости от его величины. [13]
Рецептура некоторых огнеупорных масс следующая. Масса для забивки зазоров между кладкой лещади, горна и холодильниками доменных печей - 80 - 85 % коксика с крупностью зерен О-4 мм и 15 - 20 % каменноугольной обезвоженной смолы. Масса для набивки подин основных электросталеплавильных печей - 75 % магнезитового порошка с крупностью зерен 2 - 6 мм и 25 % каменноугольной смолы, смешанной с песком ( 1: 10); масса для набивки кислых электросталеплавильных печей - 91 % кварцевого песка с крупностью зерен 0 - 5 мм, 5 % измельченной железной руды с крупностью зерен 0 - 5 мм и 4 % огнеупорной глины; масса для набивки днищ вагранок - 97 % шамотного порошка и 3 % обезвоженной каменноугольной смолы; масса для набивки стен и откосов электросталеплавильных печей - 95 % магнезитового порошка с крупностью зерен 0 - 10 мм и 5 % тонкомолотого титаномагнезитового концентрата, причем шихта увлажняется раствором железного купороса плотностью 1 24 г / см3 до влажности 4 5 - 6 %; масса для набивки сводов электросталеплавильных печей - 50 % хромомагнезитового порошка с крупностью зерен 4 - 10 мм, 15 - 20 % с крупностью зерен 1 - 0 088 мм и 30 - 35 % с крупностью зерен менее 0 088 мм. Кроме того, в качестве связки добавляют 10 % жидкого стекла, 1 % кремнефто-ристого натрия и 6 % огнеупорной глины. [14]
Рецептура некоторых огнеупорных масс следующая. Масса для забивки зазоров между кладкой лещади, горна и холодильниками доменных печей - 80 - 85 % коксика с крупностью зерен Т) - 4 мм и 15 - 20 % каменноугольной обезвоженной смолы. Масса для набивки подин основных электросталеплавильных печей - 75 % магнезитового порошка с крупностью зерен 2 - 6 мм и 25 % каменноугольной смолы, смешанной с песком ( 1: 10) - масса для набивки кислых электросталеплавильных печей - 91 % кварцевого песка с крупностью зерен 0 - 5 мм, 5 % измельченной железной руды с крупностью зерен 0 - 5 мм и 4 % огнеупорной глины; масса для набивки днищ вагранок - 97 % шамотного порошка и 3 % обезвоженной каменноугольной смолы; масса для набивки стен и откосов электросталеплавильных печей - 95 % магнезитового порошка с крупностью зерен от 0 до 10 мм и 5 % тонкомолотого титаномагнезитового концентрата, причем шихта увлажняется раствором железного купороса плотностью 1 24 г / см3 до влажности 4 5 - 6 %; масса для набивки сводов электросталеплавильных печей - 50 % хромо-магнезитового порошка с крупностью зерен 4 - 10 мм, 15 - 20 % е крупностью зерен 1 - 0 088 мм и 30 - 3 5в / а с крупностью зерен менее 0 088 мм. Кроме того, в качестве связки добавляют сверх 100 % 10 % жидкого стекла, 1 % кремнефтористого атрия и 6 %, огнеупорной глины. [15]