Сборка - грузовая покрышка
Cтраница 1
Сборка радиальных грузовых покрышек с текстильным каркасом и металлокордным брекером в отечественной шинной промышленности осуществляется двухстадийным методом при использовании сборочных станков с питателями для индивидуальной сборки каркасов покрышек ( на первой стадии), бре-керных браслетов, формования каркасов и окончательной сборки покрышек ( на второй стадии), а также поточных линий сборки каркасов покрышек. При этом 30 - 40 % общих затрат времени занимают операции прикатки накладываемых в процессе сборки деталей покрышек. [1]
В отечественной шинной промышленности сборка грузовых покрышек типа Р производится на двух станках. Первая стадия ( сборка каркасов покрышек) производится браслетным и послойным методом на универсальных сборочных станках для грузовых покрышек, на которых собирают диагональные покрышки, а вторая - на специальных станках с формующей резиновой диафрагмой. [2]
Конструктивные особенности современного оборудования для второй стадии сборки грузовых покрышек ( в том числе станков двухпозиционного типа) позволяют варьировать технологический процесс второй стадии сборки так, что обеспечивается повышение производительности и снижение трудоемкости процесса. [3]
 |
Схема механизма заделки бортов. [4] |
Станок СПД-5ИМ является усовершенствованным станком для браслетного метода сборки грузовых покрышек с обработкой бортов на неподвижном барабане. Он предназначен для сборки покры - 5 шек в широком диапазоне размеров. [5]
Производительность сборочного оборудования повышается на поточной полуавтоматической линии сборки грузовых покрышек типа Р, позволяющей в 1 5 - 2 раза увеличить производительность труда. Это достигается в результате разделения процесса сборки на отдельные группы операций, близких по характеру и условиям выполнения. [6]
 |
Универсальный механизм для заделки бортов покрышки на полудорновом неподвижном барабане. [7] |
НИИШП) под руководством В. А. Пинегина был разработан универсальный механизм для выполнения основных операций сборки грузовых покрышек на полудорновом барабане. В этом механизме прикатка заменена прессованием, благодаря чему значительно увеличилась продолжительность действия давления на дублируемые поверхности деталей покрышки и сократилась общая продолжительность выполнения всех операций по заделке борта. [8]
С целью упрощения и облегчения процесса сборки в СССР интенсивно ведутся работы по созданию автоматизированных поточных линий сборки грузовых покрышек, основанных на разделении процессов сборки на отдельные операции. Это дает возможность механизировать отдельные операции, упростить питание станка деталями, улучшить качество сборки и значительно повысить производительность труда. [9]
В последние годы достигнуты существенные успехи в механизации самой тяжелой и трудоемкой операции в шинной промышленности - сборке грузовых покрышек больших раз - меров. Применение для этих целей станков отечественной конструкции положительно сказалось на повышении производительности ( на 35 - 40 %), улучшении условий и облегчении труда, а также способствовало повышению качества сборки и созданию предпосылок для автоматизации и организации поточного процесса сборки покрышек. Важно указать, что к настоящему времени механизация сборки крупноразмерных грузовых шин на советских заводах находится значительно выше, чем в передовых капиталистических странах. [10]
Проведенные в НИИШП под руководством В. А. Пинегина работы по созданию поточно-автоматизированного процесса сборки грузовых покрышек, состоящих из большого числа деталей, показали, что наиболее рациональную передачу собираемой покрышки с одной операционной позиции на другую может обеспечить перемещающийся барабан-спутник при неподвижных операционных сборочных станках и питателях. [11]
На собранный каркас накладывают вспомогательные крылья, боковины, бортовые ленты и резиновые ленты для изоляции каркаса от кромок металл окордного брекера. Сборочный барабан складывают, затем с него снимают каркас покрышки и подают на вторую стадию сборки. При сборке грузовых покрышек массовых размеров каркас надевается на барабан 7 сборочного станка 6 ( СПРИ-2М) и фиксируется на заплечиках барабана. На шаблон 8 надевается брекерный браслет, который затем подводится к центру каркаса. При подаче в диафрагму сжатого воздуха под давлением 0 15 МПа фланцы барабана начинают сближаться, а диафрагма увеличиваться в диаметре, обеспечивая тем самым формование каркаса. Затем на брекер накладывают протектор, стыкуют его концы и прикатывают. После снижения давления в диафрагме готовую покрышку снимают и подают к станку 10 для окраски внутренней поверхности. [12]
Страницы: 1